Wie Maruti Suzuki die Inspektion von Motorbohrungen mit Jidoka automatisiert und skaliert hat

Jidokas Ansatz

Jidoka installiert Kompass und Modulare Bildverarbeitungshardware um den Inspektionsablauf von Maruti zu automatisieren und zu optimieren:

1. KI-gestützte visuelle Inspektion (KOMPASS):
   Die KOMPASS-Engine von Jidoka verarbeitete über 1.000 Bilder pro Bauteil in weniger als 70 Sekunden und erreichte so eine Genauigkeit von über 99,5% bei der Erkennung von Oberflächenunebenheiten, Kratzern und Bearbeitungsfehlern. Das System führte mehr als 4.000 Inferenzen pro Minute durch und sorgte so für eine schnelle und präzise Fehlererkennung.
2. 12-lagige Bohrbildgebung:
   Ein vollständiger 360-Grad-Scan mit 12 Schichten pro Bohrung ermöglichte eine detaillierte, umfassende Defekterkennung und identifizierte selbst kleinste Unvollkommenheiten.
3. HILDA Framework:
   Das Von Menschen in der Schleife entworfene Algorithmen (HILDA) Das Framework integriert nahtlos menschliches Fachwissen mit Automatisierung. KOMPASS bewältigte sich wiederholende Aufgaben schnell und präzise, während menschliche Bediener Echtzeit-Feedback nutzten, um KI-Modelle kontinuierlich zu trainieren und zu verbessern und so die Genauigkeit und Zuverlässigkeit des Systems zu verbessern
4. .Nahtlose Hardware-Integration: Jidokas Modulare Bildverarbeitungshardware lässt sich reibungslos in die bestehenden Produktionslinien von Maruti integrieren und sorgt so für minimale Unterbrechungen.‍
5. Skalierung für Inspektionen mit zwei Bohrungen: Das System wurde von Inspektionen mit einer Bohrung auf Prüfungen mit zwei Bohrungen angepasst, sodass die Qualität erhalten blieb, ohne die Arbeitsabläufe zu stören.‍
6. Fortgeschrittene Analytik: Echtzeit-Dashboards lieferten umsetzbare Erkenntnisse und ermöglichten es den Bedienern, Qualitätskennzahlen in Echtzeit zu überwachen, anzupassen und zu optimieren.