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En todas las configuraciones de fabricación de los sectores verticales de la industria, la calidad del producto es un aspecto fundamental, más aún en los fabricantes de piezas de alta precisión. Cualquier incumplimiento a la hora de garantizar unos estándares de calidad superiores podría provocar desastres para los clientes finales. El proceso de control de calidad, que consiste en las mejores prácticas para entregar productos sin defectos, debe seguirse religiosamente si la empresa quiere seguir siendo competitiva. Con un estricto cumplimiento de las medidas de control de calidad, los fabricantes pueden reducir el desperdicio y protegerse de cualquier daño a su marca y de otras pérdidas como resultado de productos defectuosos. Un programa de control de calidad sólido sin duda conduce a mejores resultados empresariales. Sin embargo, a pesar de conocer la importancia del programa, las empresas de fabricación son testigos de varios errores comunes que se producen en sus talleres.
No documentar el plan de control de calidad
El establecimiento de especificaciones durante el proceso de fabricación determina la calidad del producto final y debe tenerse muy en cuenta. El equipo de inspección puede usar esto como referencia para comprobar si hay defectos y garantizar la alta calidad de los productos finales, manteniendo al mismo tiempo los estándares de calidad de manera constante. Esto también será útil cuando los clientes repitan los pedidos y se puede evitar el uso de sustitutos baratos. Las directrices de especificación deben incluir las imágenes del producto, sus dimensiones, el material utilizado, los componentes del producto, la función, los tonos de color, los detalles del etiquetado y el embalaje, y cualquier otra especificación estándar. Todas estas especificaciones deben estar bien documentadas para que la inspección de calidad pueda realizarse de manera eficiente.
Monitorización de la calidad
Presencia de errores de recuento, procesamiento y medición
Eliminar los errores humanos y aumentar la productividad es esencial para el buen funcionamiento de las líneas de montaje en el taller. La mano de obra manual puede provocar diversos errores, como errores en la configuración inicial, errores en las operaciones del proceso en las que el rendimiento no es el adecuado, mediciones incorrectas y errores de recuento.
El recuento y la medición manuales de objetos pueden llevar mucho tiempo y los trabajadores se cansan, especialmente en la producción a gran escala. Sin embargo, muchas empresas de fabricación siguen utilizando este método ineficaz, que puede provocar un aumento del despilfarro y las pérdidas de ingresos. Los sistemas de inspección visual basados en la inteligencia artificial pueden eliminar este error, lo que se traduce en un aumento de los productos de alta calidad y en un aumento del rendimiento.
Toma de decisiones y juicios sesgados
La toma de decisiones durante el proceso de control de calidad de fabricación conduce a una mejor calidad del producto. Sin embargo, tomar decisiones objetivas puede ser un desafío porque el juicio de cada individuo puede ser subjetivo en función de su conocimiento y exposición limitados. También pueden cansarse o distraerse durante el proceso, lo que deja margen de error. El equipo de inspección visual puede abordar este desafío elaborando una lista de criterios objetivos o listas de verificación con imágenes o vídeos siempre que sea necesario y equipando a los trabajadores de la línea de montaje con la referencia estándar para que puedan tomar decisiones de forma coherente. Las soluciones de inspección visual basadas en inteligencia artificial pueden resolver fácilmente este problema al aprovechar los mismos parámetros y ofrecer una visión coherente y objetiva de la calidad. La toma de decisiones con inteligencia artificial reducirá significativamente los errores en el proceso de producción, lo que se traducirá en un rendimiento de calidad superior.
Falta de revisión de la eficacia continua
La recopilación de datos sobre los defectos y la coherencia de la toma de decisiones es fundamental para evolucionar a medida que evolucionan los procesos en la organización. Muchos fabricantes no adoptan esta práctica.
Mezcla de productos
Las empresas de fabricación siguen corriendo el riesgo de que se confundan los productos defectuosos, ya que un producto defectuoso que, sin saberlo, entra en 100 000 piezas de un buen producto puede provocar una devolución de la llamada. A veces, el producto incorrecto puede entrar en la línea de montaje equivocada y causar más daños en el futuro. Estos errores se producen principalmente cuando la clasificación se realiza de forma manual y pueden provocar pérdidas financieras y de reputación, además de provocar la pérdida de clientes. La prevención de errores en la línea de montaje mediante el uso de sistemas basados en inteligencia artificial puede suponer una mejora significativa en la precisión de la clasificación, una reducción de la confusión de productos y un ahorro de costes al reducir la mano de obra y el tiempo.
Desafíos de garantía de calidad
Algunos fabricantes no tienen un procedimiento operativo estándar (SOP) bien definido que seguir en sus operaciones de producción, lo que crea una ambigüedad con la que deben lidiar los trabajadores del ensamblaje. Muchas veces, debido a los sistemas antiguos y a la falta de integración de los datos de calidad en los sistemas ERP/MIS, se adopta un enfoque de control de calidad en silos. Este método conduce a un aumento de la chatarra, a la baja calidad de los productos y a un aumento de las quejas de los clientes, todo lo cual contribuye a un elevado coste de la calidad. Los productos finales no lograrán el éxito que se merecen. Por lo tanto, las organizaciones deben centrarse en unos buenos procedimientos de garantía de calidad para evitar que se produzcan errores en primer lugar, lo que es posible gracias a la inspección visual basada en la inteligencia artificial.
Los errores de control de calidad en la fabricación se pueden eliminar con soluciones de inspección visual basadas en inteligencia artificial y procesos de control de calidad automatizados, lo que también promueve una cultura de mejora continua. El impacto positivo en las operaciones comerciales, la gestión de la producción y la satisfacción de los clientes también será visible.
