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Vue d'ensemble
Maruti Suzuki, l'un des principaux constructeurs automobiles, est connu pour son engagement en faveur de la qualité et de l'innovation. Compte tenu de l'augmentation des volumes de production et des normes de qualité strictes, l'entreprise devait améliorer ses processus d'inspection afin d'améliorer la détection des défauts et l'efficacité, en particulier lors des inspections des alésages des moteurs.
Les méthodes d'inspection manuelles se sont révélées inefficaces pour maintenir des normes de haute qualité à grande échelle.
L'opportunité
Les processus manuels de détection des défauts de Maruti n'étaient plus efficaces ni totalement fiables :
- Plus de 1 000 alésages de moteur inspectés par jour, nécessitant une précision et une exactitude continues.
- Les opérateurs étaient confrontés à des difficultés pour détecter les défauts microscopiques, les irrégularités de surface et les incohérences d'assemblage.
- Inspections basées sur l'échantillonnage a laissé place à des défauts non détectés, ce qui a augmenté le risque de problèmes de performances et de retouches.
- La transition vers les inspections à double alésage complexité accrue, rendant l'inspection manuelle peu pratique à grande échelle.
Même des défauts mineurs peuvent entraîner des défaillances de performance, une augmentation des demandes de garantie et des risques de réputation. C'est exactement ce que Jidoka a promis, et bien plus encore.
L'approche de Jidoka
Jidoka installé boussole et Matériel de vision modulaire pour automatiser et optimiser le flux de travail d'inspection de Maruti :
- Inspection visuelle alimentée par l'IA (KOMPASS):
Le moteur KOMPASS de Jidoka a traité plus de 1 000 images par composant en moins de 70 secondes, atteignant une précision de plus de 99,5 % dans la détection des irrégularités de surface, des rayures et des erreurs d'usinage. Le système a effectué plus de 4 000 inférences par minute, garantissant une détection rapide et précise des défauts. - Imagerie d'alésage à 12 couches:
Un scan complet à 360 degrés avec 12 couches par alésage a permis une détection détaillée et complète des défauts, identifiant même les plus petites imperfections. - Cadre HILDA:
Le Algorithmes conçus par l'homme dans la boucle (HILDA) framework intègre parfaitement l'expertise humaine à l'automatisation. BOUSSOLE ont géré des tâches répétitives avec rapidité et précision, tandis que les opérateurs humains ont utilisé le feedback en temps réel pour former et améliorer en permanence les modèles d'IA, améliorant ainsi la précision et la fiabilité du système - .Intégration matérielle fluide: Jidoka Matériel de vision modulaire s'est parfaitement intégré aux lignes de production existantes de Maruti, garantissant un minimum de perturbations.
- Mise à l'échelle pour les inspections à double alésage: Le système est adapté des inspections à alésage unique aux inspections à double alésage, préservant ainsi la qualité sans perturber les flux de travail.
- Analyses avancées: Les tableaux de bord en temps réel ont fourni des informations exploitables, permettant aux opérateurs de surveiller, d'ajuster et d'optimiser les indicateurs de qualité en temps réel.
La solution de détection des défauts pilotée par l'IA de Jidoka, Kompass, a été notre partenaire dans le parcours collaboratif entre les machines et nos opérateurs afin de faire un bond en avant en matière de qualité. Les données du système nous ont permis d'identifier les mesures correctives nécessaires dans notre processus de rodage afin de réduire la variation de la surface d'alésage de 90 microns, qui est maintenant réduite à 30 microns en améliorant le flux de travail d'étalonnage et de réglage du cadran.
- DIRECTEUR HIÉRARCHIQUE, PRODUCTION, MARUTI SUZUKI
De grandes victoires pour Maruti
En mettant en œuvre les solutions de Jidoka, Maruti a obtenu des résultats impressionnants :
100 % Couverture de l'inspection
Réalisation d'inspections complètes des composants, en remplacement des méthodes basées sur l'échantillonnage.
Efficacité améliorée
Plus de 400 heures de travail ont été économisées par défaut grâce à l'automatisation de la détection des défauts.
Débit amélioré
Augmentation du débit de production de 20 %.
Économies de coûts améliorées
Réduction des coûts de retouche et de rebut de 10 à 15 % grâce à une identification proactive des défauts.
Élargir l'engagement dans des domaines critiques
- Inspections des composants: Contrôles automatisés pour détecter les pièces entrantes exemptes de défauts.
- Validation des sous-assemblages: Garantir un assemblage et un alignement corrects avant l'intégration finale.
- Assemblage de voitures et inspections de carrosserie: Identification des défauts dans les panneaux, la peinture et l'ensemble de l'assemblage.
Le déploiement réussi dans le domaine des inspections des alésages des moteurs a ouvert la voie à l'extension à d'autres processus de production.
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