Vue d'ensemble
Nestlé est l'une des principales entreprises de produits alimentaires et de boissons au monde, Maggi étant l'une de ses marques les plus populaires en Inde. Dans son usine de Tahliwal, Nestlé produit des multipacks Maggi contenant quatre sachets Taste Maker (deux dans chaque couche).
Alors que la demande des consommateurs augmentait, Nestlé a dû faire face à un nombre croissant de plaintes concernant des sachets manquants ou partiels, un défi que l'inspection manuelle traditionnelle ne pouvait pas résoudre à grande échelle. Avec chaque ligne en marche 150 paquets par minute, il était essentiel de garantir la présence complète des sachets pour maintenir la qualité et la confiance de la marque.
Opportunité
Les contrôles manuels et les systèmes traditionnels étaient insuffisants pour les lignes de conditionnement en vrac Maggi à grande vitesse de Nestlé :
- Quatre sachets par emballage multiple, empilés en deux couches, étaient difficiles à vérifier de manière fiable.
- Le pliage ou l'égarement des sachets passaient souvent inaperçus.
- Même une petite erreur s'est traduite par des plaintes de consommateurs, des retours de produits et un risque d'atteinte à la réputation.
- Le débit élevé a rendu impossible une inspection manuelle à 100 %.
L'approche de JIDOKA
- Inspection basée sur l'IA basée sur la vision: Jidoka a déployé un système d'inspection à deux stations to vérifiez chaque sachet du conditionnement multiple.
- Chaque emballage multiple Maggi doit contenir quatre sachets Tastemaker, placé dans deux couches.Le défi : vous ne pouvez pas vérifier les deux couches en même temps : les sachets du haut masquent ceux du bas.C'est pourquoi Jidoka a utilisé deux stations d'inspection :
- Gare 1 : J'ai vérifié la couche inférieure (2 sachets).
- Station 2 : J'ai vérifié la couche supérieure (2 sachets).
- Ensemble, ces deux stations ont donné visibilité complète des quatre sachets et ont veillé à ce qu'aucun ne soit porté disparu.
- Chaque emballage multiple Maggi doit contenir quatre sachets Tastemaker, placé dans deux couches.Le défi : vous ne pouvez pas vérifier les deux couches en même temps : les sachets du haut masquent ceux du bas.C'est pourquoi Jidoka a utilisé deux stations d'inspection :
- Identification et classification des défauts
- Détecté et signalé sachets manquants (nature ou de marque).
- Sachets identifiés qui étaient plié, égaré ou mal découpé.
- Précision constante maintenue même dans des conditions de visibilité et d'imagerie difficiles.
- Intégration fluide
- Entièrement intégré à la chaîne de production de Nestlé, il connecte les détecteurs de sachets, les trieuses pondérales, les capteurs, les distributeurs et les unités de rejet.
- Rejet automatique à la vitesse de la ligne (150 emballages par minute) a permis un contrôle qualité en temps réel sans ralentir la production.
- Évolutivité
- Conçu pour gérer différentes configurations de multipacks et adaptez-vous aux futures variations d'emballage.
Nous avions besoin d'une solution robuste capable de détecter chaque sachet en temps réel, de maintenir nos vitesses de production et de garantir l'absence de plaintes de la part des consommateurs.
— Responsable de l'assurance qualité de l'emballage, Nestlé Inde
De grandes victoires pour Nestlé
En déployant l'inspection alimentée par l'IA de JIDOKA, Nestlé a réalisé :
Précision de détection de 100 %
Chaque sachet et chaque sertissage sont vérifiés de manière fiable.
Taux de faux rejets (FRR) de 0 %
Élimination des rejets inutiles et de l'inefficacité de la ligne.
Aucune plainte de la part des consommateurs
Élimination complète des plaintes manquantes chez le fabricant de saveurs.
Amélioration de la productivité de 2 %
Élimination des arrêts de ligne fréquents, améliorant ainsi le débit.
Conclusion
Grâce au système Vision AI de Jidoka, Nestlé a éliminé les erreurs d'emballage dans les emballages multiples Maggi, protégé la confiance de la marque et garanti une satisfaction constante des consommateurs. Cette transformation a permis de réduire le nombre de plaintes à zéro, d'améliorer la productivité de 2 % et d'établir une nouvelle référence en matière de fiabilité de l'inspection des emballages.
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