Détection des défauts précise à 98 % sur toutes les variantes de roulements
Tigris activé par Kompass (AI)
< 0.5% false positives vs. >10 % dans les systèmes existants
Vue d'ensemble
NSK Bearing est l'un des principaux fabricants de roulements de précision destinés aux applications automobiles et industrielles. La production implique plusieurs références, chacune nécessitant une finition de surface irréprochable et une précision dimensionnelle stricte.
Cependant, l'inspection visuelle manuelle posait des défis importants. Les opérateurs ont eu du mal à maintenir la cohérence lors de l'inspection des volumes élevés, ce qui a entraîné des défauts de surface non détectés, un nombre élevé de faux positifs et une réduction du débit. Le besoin d'une inspection à 360° fiable et automatisée est devenu essentiel pour maintenir la qualité, réduire la dépendance humaine et soutenir les futures initiatives d'automatisation de la production.
Opportunité
Garantir des surfaces d'appui exemptes de défauts sur de multiples variantes de produits présentait des défis uniques :
- Inspection complète à 360° requise, y compris la surface du diamètre intérieur et la surface du diamètre extérieur dans un espace de station compact.
- Nécessaire pour accueillir 18 SKU de pièces dans une configuration matérielle commune.
- L'objectif était d'accélérer les cycles d'inspection (<10 secondes par pièce) afin de les aligner sur les délais de production.
- Permettez la traçabilité et la mise en évidence des défauts pour permettre l'examen par l'opérateur et l'amélioration continue.
L'approche de Jidoka
• Imagerie à 360° avec architecture à trois caméras
Le roulement est chargé à l'aide d'une pince de précision conçue pour maintenir et placer chaque variante en toute sécurité. Trois caméras industrielles capturent toutes les surfaces critiques :
- La caméra supérieure prend des photos de la face supérieure.
- La caméra 2 capture le diamètre intérieur lorsque la pièce pivote à 360°.
- La caméra 3 capture des images continue du diamètre extérieur pendant la même rotation.
• Inspection de la face inférieure
Une fois l'imagerie top, ID et OD terminée, la pièce est automatiquement inversé au sein de la même station. La caméra supérieure capture ensuite la surface inférieure pour assurer une couverture complète de la surface.
• Détection des défauts pilotée par l'IA
Les images capturées sont traitées par le moteur Kompass d'apprentissage en profondeur de Jidoka, qui classe chaque roulement comme OK ou Non OKn 6 secondes. Le système identifie les défauts d'usinage et de courants de surface tels que les bosses, les rayures, les marques d'outils ou les zones non lavées avec une précision de 98 %.
• Automatiser Decision and treatment
- Les bonnes pièces sont transférées vers le convoyeur linéaire pour les opérations en aval.
- Les pièces défectueuses sont automatiquement retirées via un mécanisme pneumatique de rejet par poussée, garantissant une séparation parfaite sans perturber le flux
• Analyses et visualisations intelligentes
Chaque résultat d'inspection est enregistré avec des mises en évidence visuelles des défauts, ce qui permet un examen par l'opérateur, une analyse des tendances et une traçabilité.