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Bei allen Fertigungseinrichtungen in allen Branchen ist die Qualität des Produkts ein entscheidender Aspekt, insbesondere bei Herstellern von hochpräzisen Teilen. Jedes Versäumnis, höchste Qualitätsstandards zu gewährleisten, kann zu Katastrophen für die Endkunden führen. Der Qualitätskontrollprozess, der aus bewährten Verfahren zur Lieferung von Produkten ohne Mängel besteht, muss gewissenhaft eingehalten werden, wenn das Unternehmen wettbewerbsfähig bleiben will. Durch die strikte Einhaltung der Qualitätskontrollmaßnahmen können Hersteller den Ausschuss reduzieren und sich vor Schäden an ihrer Marke und anderen Verlusten aufgrund fehlerhafter Produkte schützen. Ein robustes Qualitätskontrollprogramm führt sicherlich zu besseren Geschäftsergebnissen. Obwohl produzierende Unternehmen sich der Bedeutung des Programms bewusst sind, stellen sie jedoch häufig fest, dass in ihrer Fertigung mehrere häufige Fehler auftreten.
Keine Dokumentation des Qualitätskontrollplans
Die Festlegung der Spezifikationen während des Herstellungsprozesses bestimmt die Qualität des Endprodukts und muss sehr ernst genommen werden. Das Inspektionsteam kann dies als Referenz verwenden, um nach Mängeln zu suchen und die hohe Qualität der Endprodukte sicherzustellen und gleichzeitig die Qualitätsstandards konsequent einzuhalten. Dies ist auch bei Nachbestellungen von Kunden praktisch, und billige Ersatzprodukte können vermieden werden. Die Spezifikationsrichtlinien sollten Produktbilder, ihre Abmessungen, das verwendete Material, die Bestandteile des Produkts, die Funktion, die Farbnuancen, Angaben zur Kennzeichnung und Verpackung sowie alle anderen Standardspezifikationen enthalten. All diese Spezifikationen müssen gut dokumentiert werden, damit die Qualitätsprüfung effizient durchgeführt werden kann.
Überwachung der Qualität
Vorhandensein von Zähl-, Verarbeitungs- und Messfehlern
Die Vermeidung menschlicher Fehler und die Steigerung der Produktivität sind für den reibungslosen Betrieb der Montagelinien in der Fertigung unerlässlich. Bei der manuellen Belegschaft können verschiedene Fehler auftreten, z. B. Fehler bei der Ersteinrichtung, Fehler in Prozessabläufen, bei denen die Leistung nicht den Anforderungen entspricht, falsche Messungen und Zählfehler.
Das manuelle Zählen und Messen von Objekten kann zeitaufwändig sein, da die Arbeiter ermüden, insbesondere in der Serienproduktion. Dennoch wenden viele Fertigungsunternehmen diese ineffiziente Methode an, was zu einer Zunahme von Verschwendung und Umsatzverlusten führen kann. KI-gestützte visuelle Inspektionssysteme können diesen Fehler beheben, was zu einer Steigerung der Qualität der Produkte und einer Erhöhung des Durchsatzes führt.
Verzerrte Entscheidungsfindung und Urteilsvermögen
Die Entscheidungsfindung während des Herstellungsqualitätskontrollprozesses führt zu einer besseren Produktqualität. Das Treffen objektiver Entscheidungen kann jedoch eine Herausforderung sein, da das Urteilsvermögen jedes Einzelnen aufgrund seines begrenzten Wissens und seiner Exposition subjektiv sein kann. Sie können während des Prozesses auch müde werden oder abgelenkt werden, sodass Spielraum für Fehler entsteht. Dieser Herausforderung kann begegnet werden, indem das Team für die visuelle Inspektion eine Liste objektiver Kriterien oder Checklisten mit Bildern oder Videos erstellt, wo immer dies erforderlich ist, und den Mitarbeitern am Fließband die Standardreferenz an die Hand gibt, um konsistente Entscheidungen treffen zu können. KI-gestützte visuelle Inspektionslösungen können dieses Problem leicht lösen, indem sie dieselben Parameter nutzen und ein konsistentes und objektives Qualitätsbild liefern. Durch die Entscheidungsfindung mithilfe von KI werden Fehler im Produktionsprozess erheblich reduziert, was zu einem überragenden Qualitätsdurchsatz führt.
Mangelnde Überprüfung der fortgesetzten Wirksamkeit
Das Sammeln von Daten über die Mängel und die Konsistenz der Entscheidungsfindung ist für die Weiterentwicklung der Prozesse in der Organisation von entscheidender Bedeutung. Viele Hersteller setzen diese Praxis nicht ein.
Produktverwechslung
Fertigungsunternehmen sind weiterhin dem Risiko ausgesetzt, dass defekte Produkte verwechselt werden. So kann beispielsweise ein defektes Produkt unwissentlich in 100.000 Stück eines guten Produkts zu einem Rückruf führen. Manchmal kann das falsche Produkt in die falsche Montagelinie gelangen und in Zukunft noch mehr Schaden anrichten. Diese Fehler treten meistens auf, wenn die Sortierung manuell erfolgt. Sie können zu finanziellen Verlusten und Reputationsverlusten führen und auch zu Kundenabwanderung führen. Der Schutz der Montagelinie durch den Einsatz KI-gestützter Systeme kann zu einer erheblichen Verbesserung der Sortiergenauigkeit führen, Produktverwechselungen reduzieren und Kosteneinsparungen mit weniger Personal und Zeit sind möglich.
Herausforderungen bei der Qualitätssicherung
Einige Hersteller haben keine klar definierte Standardarbeitsanweisung (SOP), die sie in ihren Produktionsabläufen befolgen müssen, was zu Unklarheiten führt, mit denen sich die Montagearbeiter auseinandersetzen müssen. Oft wird aufgrund veralteter Systeme und der fehlenden Integration von Qualitätsdaten in ERP-/MIS-Systeme ein isolierter Ansatz zur Qualitätssicherung gewählt. Diese Methode führt zu einer Zunahme von Ausschuss, Produkten schlechter Qualität und zunehmenden Kundenbeschwerden, was wiederum zu hohen Qualitätskosten führt. Die Endprodukte werden nicht den Erfolg erzielen, den sie verdienen. Organisationen sollten sich daher auf gute Qualitätssicherungsverfahren konzentrieren, um zu verhindern, dass Fehler von vornherein auftreten. Dies wird durch eine KI-gestützte visuelle Inspektion ermöglicht.
Qualitätskontrollfehler in der Fertigung können mit KI-gestützten visuellen Inspektionslösungen und automatisierten Qualitätskontrollprozessen vermieden werden, was ebenfalls eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung fördert. Die positiven Auswirkungen auf den Geschäftsbetrieb, das Produktionsmanagement und die Kundenzufriedenheit werden ebenfalls sichtbar sein.
