KOMPASS AI misst jedes Teil im laufenden Prozess – Länge, Durchmesser, Dicke, Spalt und Bündigkeit – mit den bereits vorhandenen Kameras. Keine Stichproben, keine Warteschlange am Koordinatenmessgerät (CMM), keine erst nach Abschluss einer Charge erkannte Maßabweichung: Jedes Teil wird beim Verlassen der Linie vermessen und dokumentiert.
Maßprüfungen werden besonders häufig stichprobenartig durchgeführt, weil die manuelle Messung langsam ist und am CMM lange Wartezeiten entstehen. Die Teile zwischen den Stichproben werden unvermessen ausgeliefert. Maßabweichungen fallen erst nach der Charge auf, statt während der Produktion.
Unser KI-Produktinspektionssystem KOMPASS™ misst in Verbindung mit modularer Bildverarbeitungshardware jedes vorbeilaufende Teil, vergleicht jedes Maß mit der Zeichnungstoleranz und speichert die Messwerte sowie ein Bild für jedes ausgelieferte Teil.
Sehen Sie die Lösung an Ihrer Linie im Einsatz
Zeigen Sie unseren Ingenieuren, wo Passung und Oberflächenübergänge heute Probleme bereiten. Sie erläutern Ihnen die Umsetzung, den Zeitplan und die Kosten für Ihre Linie.
Mehr erfahren – mit unseren Fachleuten sprechenSehen Sie die Lösung an Ihrer Linie im Einsatz
Nennen Sie unseren Ingenieuren Ihre Längentoleranzen. Sie erläutern Ihnen die Umsetzung, den Zeitplan und die Kosten für Ihre Linie.
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Zeigen Sie unseren Ingenieuren, welche Profile Sie fertigen. Sie erläutern Ihnen die Umsetzung, den Zeitplan und die Kosten für Ihre Linie.
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Sagen Sie unseren Ingenieuren, welche Dickenprüfungen Ihre Produktion bremsen. Sie erläutern Ihnen die Umsetzung, den Zeitplan und die Kosten für Ihre Linie.
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Nennen Sie unseren Ingenieuren Ihre Bohrungs- und Durchmessertoleranzen. Sie erläutern Ihnen die Umsetzung, den Zeitplan und die Kosten für Ihre Linie.
Mehr erfahren – mit unseren Fachleuten sprechenDie Messung nutzt die bereits an Ihrer Linie vorhandenen Kameras. Keine separate Pilotlinie, keine neu aufzubauende Messzelle. Wir haben diesen Bereitstellungsablauf bereits geplant und umgesetzt – deshalb geht es heute schnell.
Wir prüfen Ihre Linie, gleichen Kameras, Optik und Beleuchtung mit Ihrem Toleranzband ab und legen die zu messenden Teile und Maße fest.
Das Modell wird anhand Ihrer eigenen Teile und Messpunkte eingerichtet, ausgerichtet an den Zeichnungstoleranzen, die Sie tatsächlich einhalten. Das Training verwendet 20 Muster je Fehlerart.
Die Messung läuft zunächst im Schattenbetrieb parallel zu Ihren bestehenden Mess- und CMM-Ergebnissen. Sobald die Ergebnisse übereinstimmen, wird sie an Ihrer Ausschleusung aktiviert. Die Bereitstellung dauert 6–8 Wochen.
Bringen Sie Ihre engste Toleranz und Ihr Teil mit dem höchsten Produktionsvolumen mit. Wir definieren ein Pilotprojekt an Ihrer Linie.
Vergleich
Abdeckung
Ein Teil aus einer Stichprobe, von Hand
Erstmuster und regelmäßige Audits
100% der Teile inline vermessen
Ort der Messung
An der Linie, bei angehaltenem Teil
Außerhalb der Linie, ein Teil nach dem anderen
An der Linie, während das Teil läuft
Wann Abweichungen erkannt werden
Wenn schließlich eine Stichprobe durchfällt
Beim nächsten geplanten Audit
Meldung bereits bei beginnendem Trend
Spalt und Bündigkeit
Fühlerlehren und persönliche Beurteilung
Eine Vorrichtung, ein Roboter und eine Zelle
Inline-Messung vorbeilaufender Karosserieteile
Hardware
Messschieber, Lehren und Gut-/Ausschussprüfung
Ein eigener Messraum
Nutzt Ihre bereits vorhandenen Kameras
Rückverfolgbarkeit
Ein auf einem Blatt notierter Messwert
Ein Bericht für jedes Stichprobenteil
Messwerte und ein Bild für jedes Teil
Auf Anhieb richtig
Hoffnung
Nachträglich bestätigt
Auf Anhieb richtig, in jeder Schicht
Dabei werden Teile während der laufenden Produktion an der Linie vermessen, statt Stichproben zu einer Lehre oder in einen Messraum zu bringen. Ein Bildverarbeitungssystem erfasst jedes Teil, misst die von Ihnen festgelegten Maße, vergleicht sie mit Ihrer Zeichnungstoleranz und gibt das Teil frei oder schleust es aus, bevor es weiterläuft.
Nein. Ein CMM ist ein Präzisionsinstrument für die Erstmusterfreigabe, Merkmale mit engen Toleranzen und Kalibrieraufgaben – und bleibt im Einsatz. KOMPASS deckt ab, was ein CMM nicht leisten kann: jedes Teil bei Liniengeschwindigkeit auf Maße prüfen, die sich während der Produktion verändern. Die meisten Werke nutzen beides; das CMM misst weniger, weil Stichproben weniger wichtig werden.
Das hängt von der Optik, dem Sichtfeld und der gleichmäßigen Präsentation des Teils ab, nicht von einer einzelnen pauschalen Kennzahl. Deshalb werden bei der Linienaufnahme Ihre Teile gegen Ihr Toleranzband gemessen, bevor ein Angebot erstellt wird. Aus demselben Grund läuft der Schattenbetrieb vor der Inbetriebnahme im Vergleich mit Ihren vorhandenen Messergebnissen.
Ja. Dies ist der nachfragestärkste untergeordnete Anwendungsfall. Spaltbreite und Bündigkeit werden zwischen benachbarten Teilen gemessen, während diese vorbeilaufen. Dadurch werden Passungs- und Übergangsprobleme bereits während der Montage sichtbar – statt erst bei der Endprüfung oder durch eine Kundenreklamation.
Die Fehler- und Oberflächeninspektion prüft, ob ein Teil beschädigt ist: Kratzer, Dellen, Risse oder Verunreinigungen. Hier geht es darum, ob das Teil die richtigen Abmessungen hat: Länge, Durchmesser, Dicke und Spalt. Ein Teil kann die eine Prüfung bestehen und bei der anderen durchfallen. Häufig lassen sich beide Prüfungen von derselben Kameraposition aus durchführen.
KOMPASS nutzt die bereits über Ihrer Linie installierten Kameras. Es verbindet sich mit SPS, Robotern und Förderanlagen, steuert Ausschleusungen innerhalb der Verweilzeit an, überträgt Messwerte an SPC, MES und ERP statt an eine Tabellenkalkulation und arbeitet am Edge, während Ihre Daten vor Ort bleiben.
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