NAGARE unterstützt die manuelle Montageabsicherung an Arbeitsplätzen, an denen sichtbare Teile und Arbeitsschritte überprüft werden können. Kamerabilder werden mit der genehmigten Methode abgeglichen, sodass konfigurierte Prüfungen falsche, fehlende oder falsch platzierte Komponenten erkennen können, während sich die Einheit zur Überprüfung oder Korrektur noch an der Station befindet.
Automatisierte Zellen verfügen über Sensoren, Verriegelungen und Prüfungen. Manuelle Arbeitsplätze für kleine Stückzahlen oder große, vielfältige Produkte erhalten meist nur eine Checkliste und einen geschulten Mitarbeiter – und genau hier entstehen die meisten Fehler.
Unsere KI-Prozessüberwachungssoftware NAGARE™ unterstützt die Fehlervermeidung bei der manuellen Montage durch eine Kameraansicht des bestehenden Arbeitsplatzes. Sie lernt die konfigurierten Teile und Methoden, wobei die Abdeckung für die Produkte und die sichtbaren Prüfungen während der Projektierung festgelegt werden.
Die manuelle Montage-Fehlersicherung mit NAGARE basiert auf der Arbeitsweise Ihrer besten Mitarbeiter. Jede Einheit wird während der Montage mit dieser Methode abgeglichen.
Normale Arbeitszyklen erfahrener Mitarbeiter zeigen die Teile, Positionen und Hauptschritte, die das Modell erkennen muss.
Die Kamera verfolgt Hände und Bauteile auf dem Arbeitstisch und vergleicht jede Einheit in Echtzeit mit der genehmigten Methode.
Ein Fehler löst einen Alarm aus, während sich das Teil noch am Arbeitsplatz befindet. Jeder Alarm wird zusammen mit dem entsprechenden Videoclip zur Überprüfung durch das Team gespeichert.
Senden Sie uns ein Video eines Arbeitsplatzes und Ihre häufigsten Fehlerquellen. Wir zeigen Ihnen, welche davon die Kamera erkennen kann und wie schnell das geschieht.
Kontakt aufnehmenJede Methode reduziert Fehler. Der Unterschied liegt in den Kosten für die Einrichtung eines neuen Produkts und darin, welche Fehler tatsächlich erkannt werden können.
Starre Automatisierung wiederholt immer dieselbe Bewegung, daher kann ein Sensor an einer festen Position diese bestätigen. Bei der manuellen Montage variiert der Ablauf jedoch von Einheit zu Einheit: Werker entnehmen manuell platzierte Teile aus Behältern, halten Werkstücke unterschiedlich und ändern manchmal die Reihenfolge, um den Prozess anzupassen. Eine Kamera kann diese Variationen erfassen, während ein Sensor nur einen einzigen Punkt prüfen kann. Deshalb sind Arbeitsplätze, an denen unterschiedliche Produkte gefertigt werden, oft die am wenigsten abgesicherten Stationen in einem Werk.
Lichtvorhänge und Pick-Sensoren bestätigen, dass eine Hand in einen Behälter oder eine Zone gegriffen hat – ein guter erster Schritt für die Behälterentnahme. Sie können jedoch nicht erkennen, welches Teil aus einem gemischten Behälter entnommen wurde, wie es montiert wurde oder ob versehentlich ein zusätzliches Teil hineingefallen ist. NAGARE kann diese Systeme ergänzen, indem es deren Signale nutzt und durch eine visuelle Prüfung sicherstellt, dass die Arbeit an der Station korrekt ausgeführt wurde.
Es verhindert keine Ermüdung des Werkers und garantiert nicht, dass ermüdungsbedingte Fehler nicht durchschlüpfen können. Konfigurierte Kameraprüfungen können eine konsistente zusätzliche Beobachtung sichtbarer Teile und Aktionen bieten, auch spät in einer Schicht. Warnprotokolle können einem Team helfen zu analysieren, wann sich Fehler häufen, zusammen mit Informationen zu Personalbesetzung, Arbeitslast und Pausenzeiten. Die Prüfungen hängen weiterhin von der Abdeckung, dem Training und der Stationsvalidierung ab. Betrachten Sie das Ermüdungsmanagement und das Stationslayout als prozessuale Verantwortlichkeiten, anstatt davon auszugehen, dass Überwachung diese überflüssig macht.
Die Fertigung mit hoher Variantenvielfalt und geringem Volumen ist ein nützliches Szenario zur Bewertung, da dedizierte Vorrichtungen und Sensoren für jedes Produkt schwer zu rechtfertigen sein können. Eine Kamera kann konfigurierte Prüfungen für sichtbare Merkmale und Aktionen hinzufügen, aber die Abdeckung muss für jedes Produkt und jede Methode überprüft werden. Neue Teile, Beleuchtungen oder Layouts erfordern möglicherweise ein weiteres Training oder eine angepasste Sicht. Die Beibehaltung des Stationslayouts ist ein Designziel, kein Versprechen, dass jedes Produkt ohne Änderungen dieselbe Kamera nutzen kann.
Eine Erstmusterprüfung bestätigt, dass die erste Einheit einer Charge korrekt ist, was Einrichtungsfehler aufdeckt, aber nicht die zufälligen Ausrutscher, die später passieren. Konfigurierte Kameraprüfungen können sowohl spätere Einheiten als auch die erste innerhalb der validierten Abdeckung beobachten. Sie garantieren nicht, dass jeder Fehler erkannt wird. Viele Teams behalten die Freigabe der Einrichtung bei und verlassen sich für den Rest der Charge auf eine kontinuierliche Überprüfung.
In der Regel ja. Eine End-of-Line-Prüfung testet die Funktion, was eine Kamera am Arbeitsplatz allein durch das Erscheinungsbild nicht feststellen kann. Validierte Prüfungen für sichtbare Montageschritte können jedoch dazu beitragen, dass weniger spezifische Montagefehler diese Prüfung erreichen, während der Test seine eigene Abnahmefunktion behält. Überprüfen Sie die tatsächlichen Erst-Durchlauf-Ergebnisse, anstatt davon auszugehen, dass verbleibende Fehler zwangsläufig Bauteilfehler sind. Wenn Einheitskennungen und Videospeicherung definiert sind, können die Aufzeichnungen vom Arbeitsplatz auch die Untersuchung einer fehlerhaften Einheit unterstützen.
Ja. Ein Barcode-Scan bestätigt, dass die richtige Teilenummer bereitgestellt wurde, und die Kamera bestätigt, dass das Teil tatsächlich montiert wurde – an der richtigen Stelle und in der richtigen Ausrichtung. Zusammen schließen sie die Lücke zwischen der Auswahl des richtigen Teils und dessen korrekter Montage. Wo Scans bereits in ein Rückverfolgbarkeitssystem einfließen, kann eine abgestimmte und validierte Verbindung das Kameraergebnis zum selben Einheitsdatensatz hinzufügen. Dies unterstützt die Vermeidung von Werkerfehlern, ohne dass Mitarbeiter etwas Neues scannen müssen.
Senden Sie ein Video der manuellen Montagestation während des laufenden Betriebs, eine Liste der nachgelagert gefundenen Fehler sowie die dort gefertigten Produkte. Fotos der am häufigsten verwechselten Teile sind hilfreich. Auf dieser Basis schlagen wir eine Kameraposition vor, welche Prüfungen zuerst sinnvoll sind und wie Warnmeldungen den Werker an diesem Arbeitsplatz erreichen können, ohne den Arbeitsfluss zu verlangsamen.
Teilen Sie ein Video des Arbeitsplatzes, der dort gefertigten Produkte und der Fehler, die nachgelagert auftreten. Wir planen die manuelle Fehlervermeidung für diesen Arbeitsplatz und erläutern Zeitaufwand und Kosten. Ein solcher Arbeitsplatz ist in der Regel innerhalb von 4 Wochen abgedeckt.
