Visión general
NSK Bearing es un fabricante líder de rodamientos de precisión para aplicaciones automotrices e industriales. La producción incluye varios SKU, cada uno de los cuales requiere un acabado superficial impecable y una estricta precisión dimensional.
Sin embargo, la inspección visual manual planteaba desafíos importantes. Los operadores se esforzaban por mantener la coherencia al inspeccionar grandes volúmenes, lo que provocaba defectos superficiales no detectados, un elevado número de falsos positivos y una reducción del rendimiento. La necesidad de una inspección fiable y automatizada de 360° se hizo esencial para mantener la calidad, reducir la dependencia humana y respaldar las futuras iniciativas de automatización de la producción.
Oportunidad
Garantizar superficies de apoyo libres de defectos en múltiples variantes de productos presentaba desafíos únicos:
- Se requirió una inspección completa de 360°, incluida la superficie de diámetro interior y la superficie de diámetro exterior dentro de una estación compacta.
- Necesario para alojar 18 SKU de piezas en una configuración de hardware común.
- Su objetivo era lograr ciclos de inspección más rápidos (menos de 10 segundos por pieza) para alinearlos con los tiempos de las tareas de producción.
- Permita la trazabilidad y la detección de defectos para la revisión del operador y la mejora continua.
El enfoque de Jidoka
• Imágenes de 360° con arquitectura de triple cámara
El rodamiento se carga mediante un dispositivo de agarre de precisión diseñado para sujetar y colocar cada variante de forma segura. Tres cámaras industriales capturan todas las superficies críticas:
- La cámara superior toma imágenes de la cara superior.
- La cámara 2 captura el diámetro interior cuando la pieza gira 360°.
- La cámara 3 captura imágenes continuas del diámetro exterior durante la misma rotación.
• Inspección de la parte inferior
Una vez que se hayan completado las imágenes superiores, de identificación y de OD, la pieza es volteado automáticamente dentro de la misma estación. A continuación, la cámara superior captura la superficie inferior para garantizar una cobertura total.
• Detección de defectos impulsada por IA
Las imágenes capturadas se procesan mediante el motor Kompass de aprendizaje profundo de Jidoka, que clasifica cada rodamiento como correcto o no correcto dentro den 6 segundos. El sistema identifica defectos superficiales y de mecanizado comunes, como abolladuras, arañazos, marcas de herramientas o áreas sin lavar, con una precisión del 98%.
• Decisión y manejo automatizados
- Las piezas en buen estado se transfieren al transportador lineal para las operaciones posteriores.
- Las piezas defectuosas se retiran automáticamente mediante un mecanismo neumático de rechazo por empuje, lo que garantiza una separación perfecta sin interrumpir el flujo
• Análisis y visualización inteligentes
El resultado de cada inspección se registra con los defectos visuales destacados, lo que permite la revisión por parte del operador, el análisis de tendencias y la trazabilidad.
Grandes triunfos
Visión compartida, resultados notables:
Precisión del 98%
Identificación fiable de defectos superficiales en todas las regiones de rodamiento.
< 0,5% de falsos positivos
Reducción masiva con respecto a los sistemas manuales antiguos (> 10%).
Más de 7000 rodamientos inspeccionados diariamente
Se logra un alto rendimiento en un ciclo de 10 segundos.
Estación compacta (700 × 700 mm)
Tamaño optimizado que permite una fácil integración de la línea.
Con la solución de inspección impulsada por Kompass de Jidoka, NSK Bearings logró un proceso de inspección de rodamientos de 360° totalmente automatizado que combina precisión, velocidad y escalabilidad. La transformación permitió detectar defectos con un 98% de precisión, minimizar los falsos positivos y mejorar la fiabilidad general de los productos, lo que, en última instancia, reforzó la confianza de los clientes y allanó el camino para la futura automatización de las fábricas.
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