NAGARE assure le suivi de la séquence d'assemblage pour les postes et lignes manuels. Le système reconnaît chaque opération au moment où l'opérateur l'effectue, compare l'ordre avec la séquence approuvée pour la variante en cours de fabrication et émet une alerte dès qu'une opération est réalisée trop tôt, trop tard ou omise.
De nombreux assemblages ne fonctionnent correctement que si les opérations sont effectuées dans un ordre précis. Un joint posé après le couvercle, un câble passé après la fermeture du clip ou une pièce pressée avant que son logement ne soit graissé peuvent passer un contrôle final et tomber en panne plus tard.
Notre logiciel de surveillance de processus par IA, NAGARE™, effectue le suivi de la séquence d'assemblage en identifiant chaque opération et en la comparant à l'ordre approuvé pour la variante. Les interruptions sont signalées au poste de travail et chaque unité enregistre l'ordre dans lequel elle a réellement été assemblée.
Le suivi de la séquence d'assemblage compare deux chronologies : l'ordre requis par la méthode et l'ordre réellement suivi par l'opérateur. NAGARE construit la seconde à partir de la vidéo, cycle par cycle.
L'ingénierie définit les opérations qui doivent précéder les autres pour chaque variante, en utilisant vos gammes de fabrication et vos cycles enregistrés.
La caméra identifie chaque opération au moment où elle se produit et l'inscrit sur la chronologie de l'unité.
Lorsqu'une opération survient dans le désordre, le poste émet une alerte et peut bloquer l'unité jusqu'à ce qu'elle soit corrigée.
Envoyez-nous l'ordre des opérations pour deux variantes ainsi qu'une vidéo du poste. Nous vous montrerons où les ruptures seraient détectées.
Contactez-nousChaque contrôle encourage le bon ordre. Seuls quelques-uns le confirment sur chaque unité, pour chaque variante.
Chez Abbott, NAGARE vérifie que le prélèvement, le scan, l'insertion et le scellage des matériaux s'effectuent dans l'ordre approuvé, avec jusqu'à 20 activités surveillées par variante de produit.
Les résultats publiés par Abbott décrivent le contrôle des séquences sur ses postes de préparation de kits médicaux manuels.
Certaines opérations conditionnent la faisabilité des suivantes. Un joint doit être posé avant la fermeture d'un couvercle, un câble doit être acheminé avant qu'une attache ne le verrouille, et un ajustement serré nécessite que son logement soit préparé au préalable. Ces contraintes de précédence sont définies par la conception, et lorsqu'elles ne sont pas respectées, l'unité peut sembler complète. Vérifier l'ordre protège la fonctionnalité qu'une image finale ne peut confirmer. Les ingénieurs savent généralement quelles paires d'opérations sont les plus critiques.
L'ingénierie définit une séquence de référence pour chaque variante à partir de la fiche de routage, des instructions de travail et des cycles enregistrés de la méthode correctement exécutée. Les opérations qui doivent se dérouler dans un ordre strict sont marquées, et celles qui peuvent être effectuées dans n'importe quel ordre sont regroupées. Le résultat est une séquence d'opérations que le poste peut vérifier sans imposer de rigidité inutile, et les modifications sont versionnées lorsque la méthode change.
Une déviation de l'ordre configuré peut déclencher une alerte lorsqu'une opération observée entre en conflit avec sa règle de priorité convenue. Le poste doit identifier l'étape hors séquence ou le prérequis non confirmé pour examen. Les équipes qualité et contrôle définissent si une correction est possible pendant que l'unité est ouverte, si une mise en attente est appropriée et quelles preuves permettent la libération. Une opération irréversible peut nécessiter une réparation plutôt qu'une simple répétition de l'action manquée. Les clips conservés aident les ingénieurs à étudier quelles paires d'opérations sont souvent inversées.
L'ordre attendu est chargé à partir du numéro de pièce ou de l'ordre de fabrication pour chaque unité, de sorte qu'un modèle avec un ordre différent est vérifié par rapport à ses propres règles. Les opérateurs n'ont pas à se souvenir de la variante qui inverse deux opérations. Lorsque les variantes partagent la majeure partie de leur méthode, seules les différences sont configurées, ce qui permet de garder une configuration rapide à mesure que la gamme s'élargit et que de nouveaux modèles arrivent.
Une méthode courante pour expliquer les règles de séquence utilise des états : une opération reconnue modifie les opérations autorisées ensuite. Il s'agit d'un modèle conceptuel, et non d'une spécification du logiciel interne de NAGARE. Pour le poste proposé, convenez des contraintes d'ordre strictes, des paires d'opérations permettant une flexibilité, et de ce qui se passe lorsque la reconnaissance est ambiguë. Démontrer ces règles avec vos propres variantes est plus important que de supposer un algorithme de recherche ou une architecture interne particulière.
Les opérations dépendantes classiques incluent l'étanchéité avant la fermeture, la lubrification avant le pressage, le routage avant le serrage et l'installation d'une pièce interne avant une pièce externe. L'ordre de serrage d'un joint est un autre exemple, bien qu'il soit généralement vérifié également avec les données de l'outil. L'ordre d'assemblage approuvé pour chaque produit définit la liste complète, et l'historique des alertes montre quelles paires d'opérations posent le plus de problèmes.
Un assemblage hors séquence détecté lors des tests signifie souvent un démontage pour revenir à l'opération qui a échoué, parfois avec des pièces endommagées qui ne peuvent être réutilisées. Détecter une erreur visible pendant que l'unité est ouverte peut réduire le travail de démontage, mais la correction autorisée et le temps nécessaire dépendent de l'opération. L'enregistrement de l'assemblage réel est également utile lorsqu'un problème sur le terrain soulève la question de savoir si l'ordre a été respecté sur une unité spécifique.
Envoyez la liste des opérations dans l'ordre requis pour chaque variante, une vidéo du poste où elles sont assemblées et des exemples d'erreurs liées à l'ordre. Précisez quelles opérations peuvent être effectuées dans n'importe quel ordre. Avec ces éléments, nous pourrons concevoir les règles, choisir l'angle de caméra et montrer comment la séquence d'assemblage « telle que construite » serait enregistrée pour chaque unité que vous produisez.
Partagez l'ordre des opérations, une vidéo du poste de travail et les erreurs liées à l'ordre que vous constatez. Nous planifierons le suivi de la séquence d'assemblage pour ce poste et vous expliquerons les délais et les coûts. La plupart des projets sur un seul poste sont opérationnels en 4 semaines.
