Vérification des étiquettes
pour détecter les erreurs avant expédition

Oui. L'inspection d'étiquettes recherche les défauts physiques tels que les bavures, les plis ou une étiquette mal positionnée. La vérification d'étiquettes confirme que le contenu est correct : nom du produit, variante, mention des allergènes, texte réglementaire, contenu du code-barres et le graphisme lui-même, par comparaison avec le modèle approuvé pour le produit en cours de fabrication. Une étiquette est rejetée si un élément est manquant, erroné ou appartient à un autre produit, même si elle est parfaitement appliquée. Chaque élément peut avoir sa propre règle, de sorte qu'une légère variation d'impression n'entraîne pas le rejet d'une étiquette conforme.

L'étiquette attendue provient de l'ordre de production, d'une recette sur le contrôleur de ligne ou de votre système de fabrication. Lorsque la commande change, la référence change avec elle. Cela élimine le risque qu'un opérateur oublie de changer de modèle d'inspection, ce qui est l'une des causes des erreurs d'étiquetage sur une ligne déjà équipée d'une caméra. Lorsqu'aucune liaison de données n'existe encore, un superviseur confirme la référence au début de chaque cycle.

Un scanner confirme qu'un code-barres peut être lu. Il ne confirme pas que ce code-barres correspond au produit contenu dans l'emballage, à moins que la valeur décodée ne soit comparée à la commande. Même dans ce cas, une étiquette peut porter le bon code-barres avec un nom de produit ou une liste d'allergènes erronés. Vérifier la valeur décodée en parallèle du texte et du graphisme permet de combler cette lacune. Ensemble, ces contrôles confirment que l'étiquette est bien celle qui convient au produit à l'intérieur.

Oui, lorsque les versions diffèrent visiblement ou par leur texte. Une déclaration réglementaire modifiée, un nouveau logo ou une mise en page révisée font partie des éléments que le modèle apprend pour la version actuelle de l'artwork. Les anciennes étiquettes restant en stock après une refonte sont une source fréquente d'erreurs, et le contrôle échoue dès que la nouvelle version devient la référence. Conserver une seule référence approuvée par variante facilite également le contrôle des modifications d'artwork.

La plupart des erreurs surviennent lors d'un changement de bobine. La mauvaise bobine d'étiquettes est chargée, une bobine partiellement utilisée de la commande précédente reste sur l'applicateur, ou quelques étiquettes restent sur le papier support. Une mauvaise étiquette au début d'une série peut être répétée sur chaque paquet jusqu'à ce que quelqu'un s'en aperçoive ; les premiers paquets après un changement de produit méritent donc une vérification minutieuse.

Le système peut signaler des problèmes majeurs tels qu'une étiquette manquante ou mal positionnée. Le positionnement précis, l'inclinaison, les plis et les défauts d'impression sont couverts par les cas d'usage d'inspection des emballages et des étiquettes, et peuvent partager un poste avec les contrôles de contenu. Les combiner permet d'éviter l'ajout d'une caméra supplémentaire lorsqu'une seule vue peut servir à plusieurs contrôles. Une seule caméra suffit souvent aux deux tâches lorsque l'étiquette est clairement visible.

Les fabricants de produits alimentaires, de boissons, de produits pharmaceutiques, de dispositifs médicaux et de produits de soins personnels sont les plus exposés, car une erreur sur la mention d'un allergène, un dosage ou une allégation réglementaire peut entraîner un rappel de produit. La vérification de l'artwork est également précieuse lorsque de nombreuses variantes partagent un emballage similaire, comme pour des parfums, des dosages ou des étiquettes spécifiques à un marché sur une même ligne. Les façonniers qui gèrent de nombreuses marques sur des lignes partagées sont confrontés au même risque au quotidien.

Envoyez des exemples de chaque variante d'étiquette, y compris celles qui sont presque identiques, les éléments qui doivent être vérifiés et la manière dont les commandes et les changements de série sont gérés actuellement. Indiquez la cadence de la ligne et les points où un rejet peut se produire. Avec ces informations, nous pourrons évaluer le positionnement des caméras, le lien avec les données de commande et la formation nécessaire à la vérification du contenu des étiquettes sur votre ligne. Les variantes quasi identiques sont les échantillons les plus utiles, car elles permettent de définir le niveau de précision requis pour la distinction.