KI zur Dellenprüfung
um Oberflächenschäden vor der Montage zu erkennen

Es prüft die erfasste Oberfläche auf Vertiefungen oder Verformungen, die nicht Ihrem visuellen Abnahmestandard entsprechen. Die Dellenprüfung beginnt mit den für das Produkt relevanten Oberflächen an dem Punkt in der Produktion, an dem sie zugänglich sind, sowie mit repräsentativen Beispielen für akzeptable und beschädigte Teile. KOMPASS klassifiziert dann die sichtbaren Fehler und leitet das Ergebnis an die konfigurierte Reaktion weiter. Die funktionale Abnahme folgt weiterhin Ihren technischen Anforderungen, insbesondere wenn eine Markierung die Dichtigkeit, Passform oder ein anderes kritisches Merkmal beeinträchtigen könnte.

Die Erkennung flacher Dellen hängt davon ab, die Formveränderung im Bild sichtbar zu machen. Bei der Prüfung reflektierender Oberflächen können mehrere Beleuchtungsrichtungen, verschiedene Kamerawinkel oder eine Drehung des Teils erforderlich sein. Eine schwache Vertiefung, die unter einer Anordnung verschwindet, kann unter einer anderen deutlich werden. Der richtige Test verwendet Ihr tatsächliches Oberflächenfinish, einschließlich der schwierigsten Grenzfälle, bei der geplanten Produktionsgeschwindigkeit. So lässt sich festlegen, welche Fehler die Station zuverlässig unterscheiden kann, bevor die automatische Aussortierung aktiviert wird.

Die Beleuchtung in der industriellen Bildverarbeitung sorgt für eine reproduzierbare Ansicht, anschließend wird das Modell sowohl mit akzeptablen Oberflächenvariationen als auch mit echten Fehlern trainiert. Beziehen Sie normale Konturen, Werkzeugspuren, Ölfilme und Oberflächenunterschiede in den Datensatz ein. Testen Sie zur Erkennung von Oberflächenverformungen schwierige Beispiele, die nahe an der Toleranzgrenze liegen. Die gemeinsame Überprüfung von übersehenen Fehlern und fälschlicherweise aussortierten Gutteilen hilft dabei, während der Validierung nicht das eine Ergebnis auf Kosten des anderen zu verbessern.

Die Messung von Dellen erfordert einen Aufbau, der die Geometrie anhand einer definierten Referenz bestimmen kann. Ein sichtbarer dunkler Fleck oder eine verzerrte Reflexion allein belegen noch keine Tiefe. Wenn Ihre Entscheidung von einer Tiefentoleranz abhängt, geben Sie diese Anforderung von Anfang an an, damit das Team geeignete 3D-Sensorik oder Profilometrie bewerten kann. Wenn es um die Erkennung kosmetischer Fehler geht, kann eine validierte visuelle Klassifizierung ausreichen. Die Prüfmethode sollte den Abnahmekriterien Ihrer Zeichnung oder Qualitätsspezifikation entsprechen.

Ja, sofern Bildgebung, Handhabung, Verarbeitung und Ausschleusung in den verfügbaren Takt passen. Eine Kamera zur Dellenprüfung benötigt ausreichend Licht und eine geeignete Belichtung, um die relevanten Details ohne Bewegungsunschärfe zu erfassen. Auch das Drehen oder Wenden eines Bauteils kostet Zeit. Die Machbarkeit sollte daher anhand des gesamten Stationszyklus, des Bauteilabstands und der Ausschleusposition geprüft werden. Ein reiner Software-Inferenzwert gibt noch keinen Aufschluss über die Produktionsrate, die mit der installierten Prüfung tatsächlich erreicht werden kann.

Berücksichtigen Sie jedes Material, jede Oberfläche und jede Geometrie, die das Erscheinungsbild des Prüfbereichs verändert. Oberflächentopografie, Glanz, Krümmung und die normale fertigungsbedingte Textur beeinflussen das Bild. Bei der Prüfung von Metalloberflächen kann dies Proben aus unterschiedlichen Bearbeitungs-, Polier- oder Umformprozessen bedeuten. Fügen Sie den kleinsten noch akzeptablen Fehler sowie akzeptable Markierungen hinzu, die ähnlich aussehen. Wenn die Linie mehrere Varianten aufweist, erfassen Sie deren Unterschiede, damit die Validierung den tatsächlichen Mix widerspiegelt und nicht nur eine einzelne, einfache Probe.

Messen Sie Fehlerraten und Falschausschussquoten separat anhand eines gekennzeichneten Datensatzes, der die Produktion repräsentiert. Überprüfen Sie die Ergebnisse nach Fehlerkategorie, Schweregrad, Bauteilvariante und geprüftem Bereich. Beziehen Sie neue Proben ein, die nicht für das Training verwendet wurden, und wiederholen Sie die Prüfungen bei der vorgesehenen Geschwindigkeit und unter den entsprechenden Bedingungen. Der NSK-Fallbericht von Jidoka zeigt die Leistung für eine kombinierte Lageranwendung. Ihre Abnahmeentscheidung sollte auf den gemessenen Ergebnissen für Ihre eigenen Bauteile basieren, mit klaren Kriterien für den Übergang in den automatischen Betrieb.

Möglicherweise, sofern das Bildgebungssystem jeden relevanten Fehler erfasst. Die Oberflächenfehlererkennung kann Dellen, Kratzer und andere sichtbare Anomalien in einer einzigen Prüfung zusammenfassen, erfordert jedoch unter Umständen unterschiedliche Ansichten oder Beleuchtungen. Definieren Sie die vollständige Fehlerliste frühzeitig und validieren Sie jede Kategorie einzeln. Andernfalls könnte eine Station, die bei einem offensichtlichen Kratzer gut funktioniert, eine flache Vertiefung übersehen. Die Überprüfung sollte zudem Bereiche identifizieren, die durch eine Vorrichtung verdeckt oder in diesem Produktionsstadium nicht zugänglich sind.