KOMPASS AI prüft sichtbare Kantenabplatzungen, fehlende Ecken und Ausbrüche an gefertigten Teilen. Bringen Sie die kritischen Kanten ins Sichtfeld, unterscheiden Sie Beschädigungen vom Soll-Profil und markieren Sie betroffene Einheiten, bevor Montage oder Verpackung eine erneute Inspektion erschweren.
Kantenabplatzungen liegen oft außerhalb des Sichtfelds, das für die Inspektion der Hauptoberfläche verwendet wird. Eine abgebrochene Ecke, ein beschädigter Rand oder ein kleiner Ausbruch entlang einer Seite kann eine Oberflächenprüfung bestehen und unbemerkt den nächsten Arbeitsschritt erreichen.
Unser KI-Produktinspektionssystem KOMPASS™ kombiniert visuelle Fehlerklassifizierung mit modularer Bildverarbeitungshardware. Die Inspektion ist auf die zugänglichen Kanten, das Soll-Profil und die kleinste Beschädigung ausgelegt, die Ihr Prozess aussortieren muss.
Eine Kantenprüfung erfordert eine klare Sicht auf den relevanten Bereich. Planen Sie die Präsentation, unterscheiden Sie Schäden von der beabsichtigten Geometrie und speichern Sie das Bild zusammen mit der Prüfentscheidung.
Planen Sie die Kameraansichten für die Bereiche, in denen Schäden kritisch sind. Prüfen Sie, ob die Vorrichtung den unteren Rand, eine Seitenwand oder eine Ecke verdeckt und ob das Teil gedreht werden muss.
Das Modell nutzt Produktionsbeispiele, um vereinbarte Fehler von akzeptabler Geometrie und Oberflächenbeschaffenheit zu unterscheiden. Eine konstruktionsbedingte Kerbe oder Fase gehört zu den Referenzmustern.
Verknüpfen Sie das Prüfergebnis mit der definierten Reaktion der Fertigungslinie und speichern Sie das Bild des Fehlers. Qualitätsteams können so nachvollziehen, wo der Schaden aufgetreten ist und ob er immer wieder an derselben Stelle erscheint.
Zeigen Sie uns ein beschädigtes Teil, eine akzeptable Kante und die Toleranz, die dazwischen liegt. Wir bewerten die erforderlichen Ansichten, um diese Entscheidung reproduzierbar zu machen.
Kontakt aufnehmenEine Methode, die bei einer wiederholbaren Silhouette funktioniert, kann für ein Teil ausreichen. Eine komplexe Kante mit variierendem Erscheinungsbild erfordert eine andere Kombination aus Ansichten und Entscheidungshilfen.
Ein Kantendefekt ist eine Abweichung vom akzeptierten Zustand der Bauteilbegrenzung. Dazu können eine fehlende Ecke, ein lokaler Ausbruch oder eine andere sichtbare Unregelmäßigkeit gehören, die in Ihrem Qualitätsstandard definiert ist. Die Erkennung von Kantenabplatzungen konzentriert sich auf unbeabsichtigten Materialverlust. Die Entscheidung sollte Größe, Lage und Funktion des betroffenen Bereichs berücksichtigen. Bringen Sie die Zeichnung und repräsentative Teile zur Überprüfung mit, damit das Team zwischen einer kosmetischen Grenze und einer Anforderung, die Montage oder Gebrauch beeinträchtigt, unterscheiden kann.
Die Erkennung von Kantenbrüchen beginnt mit einer klaren Definition des beabsichtigten Profils. Gute Muster sollten die Fasen, Radien, Kerben und die normale Schnitttextur enthalten, die in der Produktion zulässig sind. Die Ausbruchprüfung bewertet dann Abweichungen von diesem akzeptierten Erscheinungsbild. Schließen Sie grenzwertige Ausschussteile und akzeptierte Teile ein, die ähnlich aussehen. Wenn die Entscheidung von einer gemessenen geometrischen Toleranz abhängt, geben Sie die erforderliche Messung und Referenz an, damit die Bildgebung und Kalibrierung zusammen mit der visuellen Klassifizierung bewertet werden können.
Nur wenn die Ansicht jeden Bereich abdeckt, der für den Akzeptanzstandard erforderlich ist. Die Kantenqualitätsprüfung erfordert möglicherweise Ansichten von oben, unten und von der Seite oder eine Handhabung, die das Bauteil dreht oder wendet. Eine Vorrichtung kann eine Kante verdecken, selbst wenn die Kamera eine ausreichende Auflösung hat, um den Defekt zu sehen. Überprüfen Sie die vorgeschlagene Präsentation anhand beschädigter Muster an jeder kritischen Stelle. Die Abdeckung sollte die tatsächlich geprüften Bereiche beschreiben, einschließlich unzugänglicher Bereiche, die einen separaten Prüfpunkt erfordern.
Die Glaskantenprüfung erfordert eine Bildgebungsanordnung, die Transparenz, Reflexionen und die Position des Schadens bewältigt. Die Keramikprüfung hängt ebenfalls von der Oberfläche, dem Kontrast, den Abmessungen und der Präsentation der Komponente ab. Jidoka führt Glas-, Keramik- und bearbeitete Teile im Rahmen dieses Anwendungsfalls auf, aber jede Anwendung erfordert Mustertests. Schließen Sie Ausbrüche an verschiedenen Seiten und Ecken sowie akzeptable Variationen ein. Der Versuch sollte die Sichtbarkeit und die Erkennungsgrenzen für die tatsächlichen Teile festlegen, anstatt davon auszugehen, dass ein Setup für alle Materialien funktioniert.
Grat- und Kantenbrucherkennung betreffen unterschiedliche Schadensformen. Ein Grat fügt der Begrenzung unerwünschtes Material hinzu, während ein Ausbruch Material entfernt. Sie können sich eine Prüfstation teilen, wenn deren Ansichten und Beleuchtung beide klar erfassen. Halten Sie die Defektkategorien und Akzeptanzkriterien während der Validierung getrennt. Dies ermöglicht es, übersehene Defekte und Fehlwürfe für jede Aufgabe zu überprüfen und verhindert, dass ein gutes Gesamtergebnis eine schwache Leistung in einer Kategorie verbirgt.
Die Kantenprofilprüfung erfordert eine definierte Referenz und eine geeignete Messfähigkeit. Ein sichtbarer Umriss kann zeigen, dass Material fehlt, ohne die volle Tiefe des Bruchs zu bestimmen. Wenn die Akzeptanz von Tiefe, Radius, Winkel oder einem kalibrierten Maßgrenzwert abhängt, geben Sie diese Anforderungen während der Machbarkeitsprüfung an. Das Team kann dann beurteilen, ob eine geeignete 3D-Sensorik oder eine andere Messmethode erforderlich ist. Die visuelle Klassifizierung allein sollte nicht als Maßzertifikat oder Nachweis der internen Integrität betrachtet werden.
Die Wafer-Kantenprüfung stellt spezielle Anforderungen an Auflösung, Handhabung, Sauberkeit und Defektklassifizierung. Diese müssen für den jeweiligen Prozess bewertet werden. Das Video zum Lager auf dieser Seite demonstriert einen Ansatz zur Prüfung mehrerer Oberflächen und ist kein Nachweis für die Wafer-Fähigkeit. Teilen Sie Jidoka bei elektronischen Komponenten das Material, die Abmessungen, die kritischen Kantenbereiche und die Akzeptanzkriterien mit. Eine Machbarkeitsstudie kann feststellen, ob die erforderlichen Ansichten und die Erkennungsleistung für diese spezifische Komponente und Produktionsumgebung erreichbar sind.
Validieren Sie die Ausbruchprüfung mit einem gekennzeichneten Satz, der die kleinsten noch akzeptablen Schäden, akzeptierte Kantenvariationen und jede wichtige Stelle am Teil abdeckt. Verwenden Sie Muster, die nicht Teil des Trainings waren, und testen Sie die vorgesehene Geschwindigkeit, die Vorrichtungen und die Ausrichtungen. Protokollieren Sie übersehene Defekte und fälschlicherweise aussortierte Gutteile separat. Überprüfen Sie außerdem, ob die konfigurierte Reaktion auf die richtige Einheit angewendet wird. Zusammen stellen diese Prüfungen fest, ob die komplette Station Ihre Qualitätsentscheidung unter Produktionsbedingungen unterstützen kann.
Teilen Sie uns Ihre beschädigten Muster, das akzeptierte Kantenprofil und die erforderliche Produktionsrate mit. Wir bewerten, wie die kritischen Bereiche erfasst werden können, und validieren die Entscheidung, bevor das Teil weitergeleitet wird.
