Lesen von lasermarkierten Codes
zur Erkennung unleserlicher Markierungen direkt an der Quelle

Das Lesen von lasermarkierten Codes auf Metall ist schwierig, da die Markierung oft nur geringfügig dunkler oder rauer ist als die umgebende Oberfläche. Reflektierendes Metall erzeugt Blendeffekte, die den Code vollständig verdecken können. Gewölbte oder strukturierte Oberflächen verschärfen das Problem zusätzlich. Durch Beleuchtung in flachem Winkel, farbiges Licht oder Polarisation lässt sich die Markierung hervorheben, und KI-Modelle, die mit Ihren schwachen Beispielen trainiert wurden, lesen zuverlässig, was übrig bleibt. Die gleiche Station kann dann jede Markierung bestätigen, bevor das Teil weitergeleitet wird.

Ja. Viele Bauteile tragen neben einem für Menschen lesbaren Text, wie einer Serien- oder Teilenummer, auch einen Data-Matrix-Code. KOMPASS liest beides aus demselben Bild und kann deren Übereinstimmung prüfen. Dadurch werden Kennzeichnungsfehler erkannt, bei denen der Code und die aufgedruckten Zeichen aus unterschiedlichen Datensätzen generiert wurden. Eine solche Prüfung ist bei schnellen Fertigungslinien mit bloßem Auge kaum möglich. Zudem wird bestätigt, dass die Seriennummer der erwarteten Reihenfolge entspricht.

Nein. Beim Lesen wird die Markierung decodiert und ihr Inhalt überprüft. Eine formale Bewertung der Markierungsqualität gemäß ISO/IEC 29158 verwendet ein spezielles Verifiziergerät mit kontrollierter Optik und wird dort durchgeführt, wo Ihr Kunde oder die Norm dies erfordert. KOMPASS konzentriert sich darauf, ob jede Markierung gelesen werden kann und die richtigen Daten enthält, und analysiert den Trend der Lesekonfidenz, um aufzuzeigen, wann Markierungen an Qualität verlieren.

2D-Codes enthalten eine Fehlerkorrektur, sodass sie auch bei Beschädigungen noch decodiert werden können. Das ist nützlich, kann aber ein Markiergerät verbergen, das langsam schlechter wird. Durch die Verfolgung der Konfidenz jedes Lesevorgangs – nicht nur, ob er erfolgreich war – kann die Station Markierungen kennzeichnen, die auf einen Fehler zusteuern, bevor sie weiter hinten in der Prozesskette überhaupt nicht mehr gelesen werden können. Das gibt der Instandhaltung einen Grund, eine Linse zu reinigen oder den Fokus zu überprüfen, bevor Teile verloren gehen.

Am besten direkt an oder kurz nach der Markierstation. Eine dort erkannte fehlerhafte Markierung kann zurückgehalten oder neu markiert werden, bevor das Teil in die Montage oder Wärmebehandlung gelangt. Die Platzierung der Kamera neben dem Markiergerät bedeutet auch, dass die erwarteten Daten sofort für einen Vergleich zur Verfügung stehen. Spätere Prüfpunkte sind nützlich, wenn Beschichtungen oder Prozesse die Markierung beeinflussen können. Markiergerät und Kamera können sich zudem einen Trigger teilen, sodass jede Markierung sofort nach Abschluss erfasst wird.

Der gleiche Ansatz gilt für andere Methoden der direkten Teilemarkierung, wie Nadelprägen und chemisches Ätzen, da jede auf einer Oberflächenveränderung statt auf Tinte basiert. Das Modell wird auf die von Ihnen verwendeten Methoden trainiert. Das Lesen von DPM-Codes auf gegossenen oder rauen Oberflächen erfordert möglicherweise eine andere Beleuchtung als Lasermarkierungen auf bearbeiteten Flächen, was im Rahmen des Tests geklärt wird.

Jeder Lesevorgang wird zusammen mit den decodierten Daten, einem Zeitstempel und dem Bild gespeichert, wodurch für jedes Teil ab dem Moment der Markierung ein Rückverfolgbarkeitsnachweis erstellt wird. Wenn ein Teil später ausfällt, zeigt der Datensatz, wie die Markierung zum Zeitpunkt der Herstellung aussah. Dies hilft bei der Klärung von Streitfragen, ob eine Markierung beim Transport beschädigt wurde oder bereits fehlerhaft markiert war. Zudem bietet es Qualitätsteams eine einfache Möglichkeit, Kundenanfragen zu einer bestimmten Seriennummer zu beantworten.

Senden Sie uns markierte Teile, einschließlich schwacher und beschädigter Beispiele, die Codetypen und Texte, die Sie markieren, sowie Informationen darüber, wie die Markierungsdaten generiert werden. Nennen Sie uns die Taktzeit der Markierung und wohin ein fehlerhaftes Teil geleitet werden soll. Auf dieser Grundlage können wir die Beleuchtung, die Kameraposition und die Integration bewerten und die Überwachung am Markiergerät planen. Teile, die über mehrere Schichten hinweg markiert wurden, helfen dabei zu zeigen, wie sich das Markiergerät im Laufe der Zeit verändert.