KOMPASS ergänzt jede Packung in der Linie um eine Chargencode-Verifizierung. Eine KI liest jeden Los-, Chargen- und Datumscode, vergleicht ihn mit dem Chargenprotokoll des aktuellen Auftrags und gibt ein Signal an die Linie, wenn ein Code fehlt, unleserlich ist oder aus dem vorherigen Durchlauf stammt.
Chargen- und Losnummern verknüpfen jede Packung mit ihrem Herstellungsprozess. Fehlt der Code, ist er unleserlich oder gehört er zum vorherigen Auftrag, bricht diese Verbindung ab. Dies kann dazu führen, dass sich ein Rückruf auf Bestände ausweitet, die gar nicht betroffen waren.
Unser KI-Produktinspektionssystem KOMPASS™ übernimmt die Chargencode-Verifizierung mit Modellen, die auf Ihren Druck trainiert wurden, und prüft jeden Chargen-, Los- und Datums-Code gegen den aktiven Auftrag. Die Ergebnisse werden zusammen mit einem Bild jedes Fehlers an die Liniensteuerung übermittelt.
Die Demonstration von Jidoka zeigt die Chargencode-Prüfung in Echtzeit: KOMPASS liest Chargencodes, Daten und Seriennummern, während die Packungen den Codierer passieren. Ein drucksynchronisierter Auslöser erfasst jede Packung, und Inspektionsergebnisse sowie Bilder fehlerhafter Produkte werden für die digitale Rückverfolgbarkeit aufgezeichnet.
Ein mit dem Codierer verbundener Auslöser erfasst jede Packung, während der Code sichtbar ist. Eine kontrollierte Beleuchtung isoliert den bedruckten Bereich auf dem Substrat.
Das Modell liest jedes Feld und gleicht es mit dem aktiven Auftrag ab, sodass falsche, fehlende und unleserliche Codes zuverlässig erkannt werden.
Fehlerhafte Packungen werden aussortiert oder zurückgehalten, wiederholte Fehler alarmieren das Team und jedes Ergebnis wird zusammen mit dem zugehörigen Bild gespeichert.
Senden Sie uns Beispiele für gute, schwache und falsche Codes sowie Informationen darüber, wie Ihre Auftragsdaten den Codierer erreichen. Wir bewerten die Bildgebung und die Integration, die für die Prüfung erforderlich sind.
Kontakt aufnehmenJede Methode erfordert einen lesbaren Code. Der Unterschied liegt darin, ob die Chargencode-Prüfung den Inhalt kontrolliert und wie schnell ein Problem mit dem Codierer das Team erreicht.
Appasamy benötigte eine einzige Inspektion, um die Anwesenheit der Linse, gedruckte Codes und Etiketten, die Konsistenz der QR-basierten Seriennummern, Partikel sowie die Integrität der Verpackung über 4 Produktvarianten und 8 Linsenformen hinweg abzudecken. KOMPASS sortiert jede Packung in OK oder NG.
Dies sind die veröffentlichten Ergebnisse für die vollständige Inspektion der Linsenverpackung, bei der die Code-Prüfung einen Teilbereich darstellt.
Die Chargencode-Verifizierung prüft nicht nur, ob der Code lesbar ist, sondern auch, ob er den korrekten Inhalt aufweist. KOMPASS liest jedes Feld und vergleicht es mit dem Chargenprotokoll oder dem aktiven Auftrag. Eine Packung wird als fehlerhaft eingestuft, wenn der Code fehlt, unleserlich ist oder nicht mit dem übereinstimmt, was gedruckt werden sollte. Dadurch wird der kostspieligste Fehler vermieden: ein perfekt gedruckter Code, der jedoch zu einer anderen Charge oder einem anderen Tag gehört. Anwesenheitssensoren und einfache Lesegeräte können diesen Vergleich nicht durchführen, da sie nicht wissen, welcher Code korrekt ist.
Normalerweise aus derselben Quelle, die auch den Codierer speist: dem Fertigungsauftrag, einem Rezept auf der Anlagensteuerung oder einem Produktionsleitsystem. Wenn sich der Auftrag ändert, ändert sich auch der erwartete Code, sodass die Bediener keine Werte manuell in die Inspektionsstation eingeben müssen. Wo diese Verknüpfung noch nicht besteht, kann ein Vorgesetzter den Code zu Beginn jedes Durchlaufs bestätigen. Die Verknüpfung wird während der Inbetriebnahme getestet, indem eine geplante Umstellung durchgeführt und die Aktualisierung der Referenz bestätigt wird.
Ja. Der Wechsel zwischen Aufträgen ist der Zeitpunkt, an dem die meisten Codierungsfehler passieren, da die Codierer-Nachricht zu spät oder gar nicht aktualisiert wird. Da jede Packung mit dem neuen Auftrag verglichen wird, schlägt die erste Packung mit einer alten Chargennummer sofort fehl. Die Station kann die Linie auch nach einer festgelegten Anzahl aufeinanderfolgender Fehler stoppen, damit nicht eine ganze Palette falsch codiert wird, bevor jemand reagieren kann.
Fehlende Codes entstehen meist durch einen Aussetzer des Druckers, einen Stau oder ein Produkt, das nicht korrekt positioniert am Codierer ankam. Verschmierter Druck entsteht durch Kontakt, bevor die Tinte getrocknet ist, durch zu wenig Tinte, eine verstopfte Düse am Tintenstrahl-Codierer oder Kondenswasser auf der Packung. Die von der Station gespeicherten Fehlerbilder zeigen, welches Muster vorliegt, was der Instandhaltung hilft, die richtige Fehlerbehebung einzuleiten. Trends nach Codierer und Schicht zeigen, ob Fehler zufällig auftreten oder an eine bestimmte Maschine gebunden sind.
Ja. Die Prüfung von Datumscodes nutzt denselben Lesevorgang, ergänzt um eine Regel, wie das Datum lauten sollte. Ein Verfallsdatum wird in der Regel aus dem Produktionsdatum und der Haltbarkeitsdauer berechnet, sodass die Station sowohl das Format als auch den Wert prüfen kann. Mindesthaltbarkeits-, Verbrauchs- und Herstellungsdaten können zusammen mit Chargenfeldern geprüft werden, wenn sie sich denselben Druckbereich teilen. Wenn Packungen mehrere Datumsangaben tragen, wird jedes Feld anhand seiner eigenen Regel geprüft.
Jedes Prüfergebnis wird zusammen mit dem gelesenen Code, dem erwarteten Wert und einem Zeitstempel gespeichert; zudem werden bei jedem Fehler Bilder der fehlerhaften Teile (NG-Bilder) aufbewahrt. Dies schafft einen digitalen Nachweis, dass jede Packung geprüft wurde, was die Rückverfolgbarkeit unterstützt und genau die Belege liefert, die Auditoren bei der Überprüfung der Chargencode-Verifizierung verlangen. Im Falle eines Rückrufs hilft der Datensatz zu bestätigen, welche Codes das Werk tatsächlich verlassen haben.
Ein Druckauslöser vom Codierer oder ein Produktsensor signalisiert der Kamera, wenn sich der Code in Position befindet. Dadurch bleibt der Code in jedem Bild an der gleichen Stelle, und es wird verhindert, dass eine Packung gelesen wird, bevor der Druckvorgang abgeschlossen ist. Das Lesen bei schnellen Linien hängt ebenso sehr von diesem Timing ab wie vom Lesevorgang selbst; daher wird dies während der Inbetriebnahme eingerichtet und getestet. Wenn Produkte ungleichmäßig beabstandet ankommen, verhindert der Auslöser zudem, dass zwei Packungen in einem Bild erfasst werden.
Senden Sie uns Muster von korrekten, schwachen, verschmierten und falschen Codes, das Code-Format für jedes Produkt und wie die Auftragsdaten heute Ihren Codierer erreichen. Geben Sie die Liniengeschwindigkeit, das Verpackungsmaterial und die Ausschleusungsposition an. Damit können wir die Kamerapositionierung, Beleuchtung und Integration für die Chargencode-Prüfung an Ihrer Linie empfehlen und die Validierung planen.
Teilen Sie uns Ihre Code-Muster, Formate, die Datenquelle für Aufträge und die Liniengeschwindigkeit mit. Wir planen die Chargencode-Verifizierung an Ihrem Codierer und erstellen einen Zeitplan sowie ein Budget. Rechnen Sie mit einer Inbetriebnahme in etwa 6 bis 8 Wochen.
