KOMPASS ermöglicht die OCR-Inspektion jeder Verpackung, jedes Bauteils und jedes Etiketts direkt in der Linie. KI-Modelle lesen den gedruckten Text – selbst bei schwankender Druckqualität –, gleichen ihn mit den Vorgaben ab und senden ein Ergebnis an die Liniensteuerung, bevor ein unleserlicher oder falscher Code das Werk verlässt.
Daten, Codes und Produkttexte werden pro Schicht tausendfach gedruckt. Ohne OCR-Inspektion können Prüfer zwar bestätigen, dass etwas gedruckt wurde, aber nicht jedes Zeichen auf jeder Verpackung bei voller Produktionsgeschwindigkeit lesen.
Unser KI-gestütztes Produktinspektionssystem KOMPASS™ ermöglicht die OCR-Prüfung von Verpackungen, Bauteilen und Etiketten: Speziell auf Ihren Druck trainierte Modelle lesen den Text und gleichen ihn mit den Soll-Daten ab. Jede Entscheidung wird zusammen mit einem Bild des Drucks an die Liniensteuerung übermittelt.
Die Demonstration von Jidoka zeigt, wie KOMPASS mithilfe von KI-gestützter OCR Chargencodes, Daten und Seriennummern in Echtzeit liest. Ein drucksynchronisierter Auslöser erfasst jede Packung; bei Abweichungen oder unleserlichem Druck kann über die SPS der Linie eine automatisierte Ausschleusung erfolgen.
Ein an den Drucker oder das Förderband gekoppelter Auslöser erfasst jedes Teil, wenn sich der Text an der gleichen Stelle befindet. Die Beleuchtung wird auf das Substrat und das Druckverfahren abgestimmt.
Das Modell lokalisiert den Textbereich und liest jedes Zeichen, einschließlich schwacher, verschmierter oder schiefer Drucke, die von regelbasierten Tools abgelehnt werden.
Das Gelesene wird mit dem erwarteten Text abgeglichen. Fehlerhafte Teile werden aussortiert oder angehalten, und jedes Ergebnis wird zusammen mit seinem Bild gespeichert.
Senden Sie uns Beispiele für gute, schwache und fehlerhafte Drucke sowie den Text, der erscheinen sollte. Wir bewerten die Bildverarbeitung, die Ihre OCR-Inspektion benötigt.
Kontakt aufnehmenJede Methode erfordert eine klare Sicht auf den Druck. Der Unterschied liegt darin, wie mit tatsächlichen Druckvariationen umgegangen wird und ob die OCR-Inspektion den Inhalt überhaupt überprüft.
In der Linie für etikettierte Flaschen bei Diageo liest KOMPASS den Etikettentext und prüft Ausrichtung sowie Zustand im laufenden Prozess, wobei nicht konforme Flaschen automatisch ausgeschleust werden.
Die Ergebnisse von Diageo beziehen sich auf die vollständige Inspektion der etikettierten Flaschen, bei der die OCR-Inspektion des Etikettentextes ein Teilbereich ist.
Die KI-basierte OCR-Inspektion wird mit Bildern Ihres eigenen Drucks trainiert und kommt daher mit Verschmierungen, schwachen Zeichen, Schräglagen und unruhigen Hintergründen zurecht, an denen ein Vorlagenabgleich scheitern würde. Deep-Learning-OCR ist nicht auf eine perfekte Zeichensegmentierung angewiesen, bei der jeder Buchstabe sauber getrennt sein muss, bevor er gelesen werden kann. Das ist wichtig bei schnellen Linien, auf denen sich die Druckqualität ändert, wenn Drucker warm werden, Farbbänder verschleißen oder Düsen teilweise verstopfen. Es bedeutet auch, dass neue Schriftarten oder Layouts durch Training mit Beispielen hinzugefügt werden, nicht durch das Umschreiben von Regeln.
Dieselbe Plattform liest Continuous-Inkjet-Codes, lasermarkierten Text, Thermotransfer-Aufdrucke und gedruckte Etiketten. Jedes Verfahren sieht anders aus. Inkjet-Druck basiert auf Punkten und kann auf porösem Karton verlaufen, während bandbasierter Druck gestochen scharf ist, bis das Farbband verschleißt. Das Training umfasst die Druckverfahren und Substrate, die Sie tatsächlich verwenden, sodass das Modell lernt, wie normale Abweichungen bei jedem einzelnen aussehen, bevor es Entscheidungen trifft.
Beides. Die industrielle OCR gibt die gelesenen Zeichen aus, und KOMPASS vergleicht diese anschließend mit der für das laufende Produkt erwarteten Zeichenfolge, wie z. B. Datum, Chargencode oder Produktname. Eine Packung wird als fehlerhaft eingestuft, wenn der Text fehlt, unleserlich ist oder nicht mit dem übereinstimmt, was gedruckt werden sollte. Der Vergleich kann aus einem Rezept, vom Drucker oder einem Liniensystem stammen, sodass Umstellungen automatisch aktualisiert werden.
Ja, wenn Trigger, Belichtung und Beleuchtung auf die Linie abgestimmt sind. Verfallsdaten sind eine der häufigsten Anwendungen, da ein falsches oder unleserliches Datum zu Reklamationen durch den Einzelhandel führt. An Verpackungslinien muss die Kamera jeden Artikel mit ausreichend Licht und einer kurzen Belichtungszeit erfassen, um Unschärfen zu vermeiden. Der Durchsatz wird anhand des gesamten Stationszyklus inklusive Ausschleusung bestätigt, nicht nur anhand der reinen Lesegeschwindigkeit.
Verfolgen Sie die Leserate – den Anteil der korrekt gelesenen Artikel – zusammen mit Fehl-Ausschleusungen und übersehenen Fehlern anhand eines etikettierten Satzes, der die Produktion repräsentiert. Schließen Sie blasse, verschmierte und absichtlich falsche Drucke ein. Testen Sie über verschiedene Schichten, Drucker und Substrate hinweg und wiederholen Sie den Vorgang nach jeder Änderung am Drucker oder an der Verpackung. Lesungen mit geringer Konfidenz sollten zur Überprüfung weitergeleitet werden, anstatt eine erzwungene Gut-/Schlecht-Entscheidung zu treffen. Vereinbaren Sie die Akzeptanzziele vor der Inbetriebnahme, damit alle die Station anhand derselben Kennzahlen bewerten.
Ein geringer Druckkontrast ist eine häufige Ursache. Dunkle Tinte auf einem dunklen oder gemusterten Hintergrund oder blasser Druck auf einer glänzenden Oberfläche kann Zeichen erzeugen, die ein Mensch nur mit Mühe lesen kann und die eine Kamera kaum vom Hintergrund unterscheiden kann. Beleuchtungswinkel, Farbe und Polarisation werden während des Tests angepasst. Wenn der Kontrast für eine zuverlässige Lesung zu gering ist, zeigt das Ergebnis zudem an, dass der Drucker gewartet werden muss.
Die Station sendet die konfigurierte Antwort an die Linie, wie etwa eine Ausschleusung, eine Sperrung oder einen Stopp nach wiederholten Fehlern. Jeder Fehler wird zusammen mit dem zugehörigen Bild, dem gelesenen Text und dem erwarteten Text gespeichert. Die Überprüfung dieser Bilder zeigt, ob die Ursache beim Drucker, beim Verpackungsmaterial oder bei den an den Drucker gesendeten Daten liegt, was die Zeit zur Fehlerbehebung verkürzt. Wiederholte Fehler eines Druckers können zudem die Linie stoppen, bevor eine ganze Palette betroffen ist.
Senden Sie uns Muster von einwandfreien Drucken, blassen oder verschmierten Drucken sowie bekannten fehlerhaften Codes. Geben Sie zudem an, welcher Text erscheinen sollte und wie sich dieser zwischen den Produkten ändert. Nennen Sie uns die Liniengeschwindigkeit, die Verpackungsmaterialien und die Stelle, an der eine Ausschleusung erfolgen kann. Auf dieser Basis können wir Beleuchtung, Kameraposition und Schulungsbedarf beurteilen und Empfehlungen geben, wie die OCR-Bildverarbeitung den gedruckten Text in Ihrer Linie prüfen sollte.
Teilen Sie uns Ihre Druckmuster, den zu erwartenden Text, Ihre Materialien und die Liniengeschwindigkeit mit. Wir evaluieren die OCR-Prüfung für Ihren Kontrollpunkt und erläutern Zeitrahmen und Kosten. Die Implementierung von KOMPASS dauert in der Regel 6 bis 8 Wochen.
