KOMPASS ermöglicht die Füllstandskontrolle für jede Flasche und jeden Behälter, der die Abfüllanlage verlässt. Die KI-Bildverarbeitung erkennt die tatsächliche Flüssigkeitslinie durch Schaum, Meniskus und Etikettenränder hindurch, vergleicht sie mit Ihren Grenzwerten und gibt ein Signal an die Linie, damit unter- oder überfüllte Behälter vor dem Verschließen aussortiert werden.
Füllköpfe verstellen sich, Ventile klemmen und Düsen tropfen. Ein Behälter, der nur wenige Millimeter zu wenig enthält, sieht auf den ersten Blick normal aus, verletzt jedoch die Füllmengenvorgaben und führt zu Reklamationen.
Unser KI-Produktinspektionssystem KOMPASS™ führt eine Füllstandskontrolle mit Vision-Modellen durch, die auf Ihre Behälter und Produkte trainiert sind und die tatsächliche Flüssigkeitslinie bei jedem Behälter lokalisieren. Jeder Messwert wird zusammen mit einem Bild des Behälters gespeichert.
Die Füllstandskontrolle misst die Position der Flüssigkeitslinie. KOMPASS kombiniert eine klare Sicht auf die Linie, auf Ihre Produkte trainierte Modelle und eine direkte Anbindung an die Ausschleusvorrichtung.
Transparente Behälter werden von hinten beleuchtet, damit sich die Flüssigkeitslinie deutlich abhebt. Die Kamera ist hinter der Abfüll- oder Verschließmaschine auf Höhe des Ziel-Füllstands positioniert.
Das Modell ermittelt die tatsächliche Fülllinie durch Schaum, Meniskus und Etikettenkanten hindurch und gleicht den Füllstand mit Ihren Grenzwerten ab.
Falsche Füllmengen werden aussortiert, Trends bei den Füllköpfen weisen auf defekte Ventile hin und jedes Ergebnis wird zusammen mit dem zugehörigen Bild gespeichert.
Senden Sie uns Behälter, die mit dem Zielwert, sowie mit niedrigen und hohen Füllständen befüllt sind, inklusive schäumender Beispiele. Wir bewerten die Beleuchtung und Kameraposition für Ihre Linie.
Kontakt aufnehmenJede Methode basiert auf der Erkennung oder Messung der Flüssigkeitslinie. Der Unterschied liegt darin, wie mit Schaum, Meniskus und Behältervariationen umgegangen wird.
Die In-Prozess-Inspektion von Jidoka für Diageo erfasst Etiketten und Füllstand bei 300 Flaschen pro Minute, inklusive automatischer Ausschleusung fehlerhafter Flaschen.
Die veröffentlichten Ergebnisse von Diageo beinhalten Füllstandskontrollen im Rahmen der vollständigen Inspektion etikettierter Flaschen.
Die Füllstandskontrolle mit Bildverarbeitung erfasst jeden Behälter vor einer Hintergrundbeleuchtung, sodass die Flüssigkeit als scharfe Helligkeitsänderung erscheint. Das Modell lokalisiert diese Linie und misst ihre Höhe im Vergleich zu Ihren Grenzwerten. Da das Training Ihre Produkte einbezieht, unterscheidet es die echte Flüssigkeitslinie von einer Schaumschicht, dem gekrümmten Meniskus sowie gedruckten oder geprägten Markierungen auf dem Behälter. Jedes Ergebnis wird mit seinem Bild gespeichert, sodass ein Prüfer genau sehen kann, wo die Linie gefunden wurde.
Schaum kann über der Flüssigkeit liegen und den wahren Füllstand verdecken, und der Meniskus krümmt die Linie an der Behälterwand. Einfache Schwellenwertsensoren lesen die Schaumoberkante oder die falsche Kante und schleusen entweder gute Behälter aus oder lassen zu gering gefüllte durch. Ein Modell, das mit schaumigen und ruhigen Beispielen trainiert wurde, lernt, wo die wahre Füllhöhe in beiden Fällen liegt. Kohlensäurehaltige Getränke und Reinigungsmittel sind typische Beispiele, bei denen dies wichtig ist.
Für die Füllstandskontrolle sind transparente Flaschen aus Glas oder Kunststoff am unkompliziertesten, einschließlich farbigem Glas mit geeigneter Beleuchtung. Durchscheinende Behälter können funktionieren, wenn die Flüssigkeitslinie durch die Wand sichtbar ist. Etiketten, die den Füllbereich abdecken, erfordern eine Sicht oberhalb oder unterhalb des Etiketts, und vollständig undurchsichtige Behälter benötigen eine andere Technologie. Behälterfarbe und Wandstärke werden während des Tests geprüft, da beides die Beleuchtung beeinflusst.
Bei Behältern, durch die man nicht hindurchsehen kann, wie Dosen, folienumwickelte Hälse oder vollständig bedruckte Flaschen, kann eine Kamera die Flüssigkeit nicht sehen. Röntgeninspektion oder ähnliche durchdringende Methoden messen dort den Füllstand. Wir bewerten dies während der Projektierung und sagen klar, wenn Ihre Behälter eine andere Technologie als Bildverarbeitung benötigen, anstatt eine Kameralösung zu erzwingen. Einige Linien kombinieren beides, indem sie Bildverarbeitung für klare Produkte und Röntgen für undurchsichtige Packungen verwenden.
Eine Kontrollwaage misst das Gesamtgewicht, was das Produktgewicht mit der Variation des Behältergewichts vermischt. Die Bildverarbeitung misst die Flüssigkeitslinie direkt, was sich für transparente Behälter eignet, bei denen sowohl das deklarierte Volumen als auch das Erscheinungsbild wichtig sind. Viele Linien nutzen beides: Bildverarbeitung für jeden Behälter an der Abfüllanlage und Wägetechnik dort, wo Vorschriften oder undurchsichtige Verpackungen dies erfordern. Die Wägetechnik kann zudem nicht zeigen, wo sich die Flüssigkeit im Behälter befindet, was für das Erscheinungsbild wichtig ist.
Ja. Die Unterfüllungserkennung und Überfüllungskontrolle nutzen dieselbe Messung mit oberen und unteren Grenzwerten. Überfüllte Behälter verschwenden Produkt, können den Kopfraum unter das für den Verschluss oder die Versiegelung erforderliche Maß reduzieren und zu Leckagen führen. Beide Grenzwerte werden pro Produkt und Behältergröße festgelegt und beide werden getrendet, um anzuzeigen, ob die Abfüllanlage nach oben oder unten abweicht. Trends nach Füllkopf helfen dem Team, die Abfüllanlage zu korrigieren, anstatt Behälter einzeln auszuschleusen.
Normalerweise direkt nach der Abfüllanlage oder nach dem Verschließen, auf Höhe des Zielwerts. In der Nähe der Abfüllanlage ist Schaumbildung wahrscheinlicher und die Flüssigkeit könnte noch in Bewegung sein, daher sorgt ein kurzer Abstand nach der Anlage oft für einen stabileren Messwert. Die Position benötigt zudem Platz für einen Ausschleusmechanismus, bevor die Behälter die Etikettiermaschine oder den Kartonpacker erreichen. Die richtige Position wird während des Tests mit Ihren tatsächlichen Produkten bestätigt.
Senden Sie uns Behälter, die mit dem Zielwert, knapp unter und knapp über Ihren Grenzwerten gefüllt sind, sowie Beispiele mit Schaumbildung. Geben Sie die Produkte, Behältertypen, Liniengeschwindigkeit und das Layout der Abfüllanlage an. Damit können wir Beleuchtung, Kameraposition und Ausschleusung für die Füllstandserkennung an Ihrer Linie empfehlen. Schaumhaltige Proben sind besonders nützlich, da sie festlegen, wie die Station Schaum von Flüssigkeit unterscheidet.
Teilen Sie uns Ihre Behälter, Produkte, Füllgrenzen und Liniengeschwindigkeit mit. Wir planen die Füllstandskontrolle nach Ihrer Abfüllanlage und erläutern Zeitplan und Kosten. Die meisten KOMPASS-Implementierungen sind in 6 bis 8 Wochen abgeschlossen.
