KOMPASS ermöglicht die Kontrolle der Etikettenplatzierung für jedes Gebinde, das die Etikettiermaschine verlässt. Eine KI-gestützte Bildverarbeitung bestätigt, dass jedes Etikett vorhanden ist, korrekt sitzt und präzise ausgerichtet ist. Fehlerhafte Etiketten werden erkannt, bevor sie den Kartonierer erreichen.
Etikettiermaschinen bringen tausende Etiketten pro Stunde an. Wenn sich der Applikator verschiebt, weist jedes nachfolgende Gebinde denselben Fehler auf – und das fällt im Regal sofort auf.
Unser KI-Produktinspektionssystem KOMPASS™ führt eine Etikettenplatzierungsprüfung mit Modellen durch, die auf Ihre Behälter und Etiketten trainiert wurden. Dabei wird jedes Etikett lokalisiert und seine Position im Verhältnis zum Behälter gemessen. Die Positionen werden zusammen mit einem Bild jedes Behälters protokolliert.
Die Demonstration von Jidoka zur Flaschenetikettierung zeigt die Etiketteninspektion in der Praxis: Kundenspezifische KI-Modelle prüfen die Qualität der Etikettierung sowie mittels OCR und OCV den aufgedruckten Text, sodass jede Flasche sowohl hinsichtlich der Etikettierung als auch des Inhalts geprüft wird.
Kameras hinter der Etikettiermaschine erfassen jeden Behälter. Bei runden Behältern können mehrere Ansichten oder eine Drehung erforderlich sein, um jedes Etikett zu erfassen.
Das Modell findet jedes Etikett sowie die Referenzpunkte des Behälters und misst anschließend Höhe, Versatz und Winkel.
Fehlerhafte Produkte werden aussortiert, Positionstrends signalisieren Abweichungen und jedes Ergebnis wird zusammen mit dem zugehörigen Bild gespeichert.
Senden Sie uns Ihre Behälter, Etikettenspezifikationen und Beispiele für falsch platzierte Etiketten. Wir bewerten die Kamerapositionen und die Beleuchtung für Ihre Etikettiermaschine.
Kontakt aufnehmenJede Methode erfordert eine klare Sicht auf das Etikett und den Behälter. Der Unterschied liegt darin, ob die Etiketteninspektion die Position misst und Abweichungen frühzeitig erkennt.
Die Inspektion etikettierter Flaschen von Jidoka für Diageo prüft Ausrichtung, Text und Etikettenzustand prozessbegleitend bei 300 Flaschen pro Minute, inklusive automatischer Ausschleusung fehlerhafter Flaschen.
Die veröffentlichten Ergebnisse von Diageo beinhalten Etikettenausrichtungsprüfungen innerhalb der vollständigen Inspektion etikettierter Flaschen.
Die Etikettenplatzierungsprüfung misst, wo jedes Etikett auf dem Behälter sitzt: Höhe, horizontaler Versatz und Winkel sowie das Vorhandensein des Etiketts an sich. Die Messung erfolgt anhand der Kanten oder Merkmale des Behälters selbst, nicht anhand eines festen Punktes im Bild. Auf diese Weise führen normale Behälterbewegungen auf dem Förderband nicht zu Fehlwürfen, während eine tatsächliche Verschiebung des Etiketts erkannt wird. Jeder Behälter wird individuell vermessen, sodass auch ein einzelnes falsch platziertes Etikett inmitten einer fehlerfreien Charge aussortiert wird.
Ja. Vorder- und Rückseitenetiketten, Halsetiketten, Manschetten und Siegelstreifen können alle im selben Durchgang geprüft werden, jeweils mit eigenen Positionsgrenzwerten. Die Station bestätigt zudem, dass sie sich auf den richtigen Seiten befinden, wodurch nach einem Formatwechsel vertauschte Etiketten erkannt werden. Runde Behälter erfordern möglicherweise mehrere Kameras oder einen Rotationsschritt, um jedes Etikett zu erfassen. Jeder Etikettentyp hat seine eigenen Grenzwerte, da eine Halsmanschette und ein Vorderetikett unterschiedliche Toleranzen aufweisen.
Eine einzelne Kamera erfasst nur einen Teil eines runden Behälters. Mehrere Kameras um das Förderband herum oder eine 360-Grad-Ansicht durch Drehen des Behälters zeigen das gesamte Etikett. Wenn Behälter auf der Linie nicht ausgerichtet sind, findet das Modell das Etikett, wo immer es sich befindet, und misst seine Position relativ zum Behälter, anstatt es in einem bestimmten Winkel zu erwarten. Wenn jedes Etikett vollständig sichtbar sein muss, liefert die Rotation die umfassendste Ansicht.
Häufige Ursachen sind Änderungen der Bahnspannung, verschlissene Riemen oder Rollen, ein verschobener Etikettensensor, die Ausrichtung des Andruckpolsters sowie die Klebstofftemperatur. Auch Behältervariationen und Änderungen der Liniengeschwindigkeit spielen eine Rolle. Da diese Ursachen schleichend wirken, zeigt sich eine Drift des Etikettierers als langsamer Trend in der gemessenen Position, lange bevor Etiketten außerhalb der Toleranz liegen. Das frühzeitige Erkennen des Trends ermöglicht eine schnelle Anpassung, anstatt die Produktion für Nacharbeiten oder eine Neukennzeichnung stoppen zu müssen.
Ja. Die Station gibt Etikettenhöhe und -versatz als Zahlenwerte aus, sodass Bediener sehen können, in welche Richtung sich die Etiketten bewegen und in welchem Ausmaß. Durch die Rückführung dieses Trends in die Einstellungen des Etikettierers wird die Ursache behoben, anstatt Behälter einzeln auszuschleusen. Sofern die Etikettiermaschine dies unterstützt, kann die Korrektur automatisiert werden. Bediener können die Wirkung jeder Anpassung sofort an den nächsten Messwerten ablesen.
Ein Sensor für die Etikettenanwesenheit bestätigt lediglich, dass etwas vorhanden ist. Die bildbasierte Erkennung fehlender Etiketten stellt zudem sicher, dass es sich tatsächlich um das richtige Etikett an der korrekten Stelle handelt – und nicht um ein teilweise aufgebrachtes oder gefaltetes Etikett, das ein Sensor passieren lassen würde. Da dasselbe Bild für die Positionsprüfung verwendet wird, deckt eine Station Anwesenheit und Platzierung ohne zusätzliche Hardware an der Linie ab.
Gehen Sie von Ihrer Etikettenspezifikation aus und dem Punkt, an dem ein falsch platziertes Etikett sichtbar wird oder erforderliche Informationen verdeckt. Höhentoleranzen für Halsetiketten und Versatztoleranzen für Vorderseiten unterscheiden sich oft. Validieren Sie die Station mit Behältern, die sich knapp innerhalb und knapp außerhalb der jeweiligen Grenzwerte befinden, und passen Sie die Beleuchtung an, falls die Etikettenkante vor dem Behälter schwer zu erkennen ist. Die Grenzwerte können später verschärft werden, sobald die Etikettiermaschine stabil läuft.
Senden Sie uns Beispiele Ihrer Behälter und Etiketten, die Positionsspezifikationen sowie Fotos typischer Platzierungsfehler. Geben Sie zudem die Liniengeschwindigkeit, das Layout der Etikettiermaschine und die Möglichkeiten zur Ausschleusung an. Auf dieser Basis empfehlen wir Kamerapositionen, Beleuchtung und Referenzpunkte für die Etikettenpositionskontrolle an Ihrer Linie. Fotos früherer Platzierungsfehler helfen uns dabei, Grenzwerte festzulegen, die Ihren Qualitätsstandards entsprechen.
Teilen Sie uns Ihre Behälter, Etikettenspezifikationen, das Layout der Etikettiermaschine und die Liniengeschwindigkeit mit. Wir planen die Etikettenkontrolle im Anschluss an Ihre Etikettiermaschine und besprechen Kosten sowie Zeitplan. Rechnen Sie mit etwa 6 bis 8 Wochen bis zur Inbetriebnahme.
