KOMPASS ermöglicht die Prüfung jedes aufgebrachten Etiketts auf Falten sowie auf Schiefstand, Blasenbildung, abstehende Kanten und Flagging. KI-Modelle, die speziell auf Ihre Etiketten trainiert wurden, unterscheiden zuverlässig zwischen echten Fehlern und Reflexionen oder Druckbildern auf Glanzfolien. Die Linie erhält ein Signal, bevor fehlerhaft etikettierte Produkte in den Versand gelangen.
Ein schiefes, faltiges oder sich lösendes Etikett lässt ein hochwertiges Produkt fehlerhaft erscheinen. Bei schnellen Produktionslinien sind diese Fehler auf den ersten Blick kaum zu erkennen und treten so lange auf, bis jemand die Etikettiermaschine stoppt.
Unser KI-Produktinspektionssystem KOMPASS™ kombiniert eine speziell für glänzende Etiketten entwickelte Beleuchtung mit KI-Modellen, die auf Ihre eigenen Behälter trainiert wurden. So unterscheidet die Inspektion von Etikettenfalten zuverlässig zwischen echten Falten, Blasen und Ablösungen sowie Druckbildern und Reflexionen. Jedes Behälterergebnis wird zusammen mit dem auslösenden Bild gespeichert.
Die Demonstration von Jidoka zur Etikettierung von Flaschen zeigt, wie KOMPASS kritische visuelle Defekte auf etikettierten Flaschen direkt in der Linie erkennt – Fehler, die bei hoher Geschwindigkeit manuell nur schwer herauszufiltern sind – inklusive automatischer Ausschleusung fehlerhafter Flaschen.
Mehrere Lichtquellen oder Winkel machen Falten, Blasen und abstehende Kanten auf glänzenden und matten Etiketten sichtbar. Runde Behälter werden von mehreren Seiten betrachtet.
Das Modell prüft Etikettenwinkel und -oberfläche und klassifiziert dann Schiefstand, Falten, Blasen, Risse und Ablösungen gemäß Ihren Akzeptanzstandards.
Fehlerhafte Behälter werden aussortiert, Fehlertrends weisen auf die Ursache an der Etikettiermaschine hin und jedes Ergebnis wird zusammen mit dem zugehörigen Bild gespeichert.
Senden Sie uns Behälter mit typischen Etikettenfehlern und Ihren Akzeptanzstandards. Wir bewerten die Beleuchtung und die Ansichten, die für Ihre Etikettenfaltenprüfung erforderlich sind.
Kontakt aufnehmenJede Methode erfordert eine Sicht auf die Etikettenoberfläche. Der Unterschied liegt darin, wie die Etikettenfaltenprüfung echte Fehler von Aufdrucken und Reflexionen unterscheidet.
Bei Diageo prüft KOMPASS auf Tigris-Hardware den Zustand, den Text und die Ausrichtung der Etiketten direkt im Prozess und sortiert fehlerhafte Flaschen automatisch aus.
Die Ergebnisse der Flaschenetikettierung bei Diageo umfassen die Erkennung beschädigter und defekter Etiketten als Teil der vollständigen Inspektion.
Die Etikettenfalten-Inspektion erkennt Fehler, die bei der Applikation entstehen: Schiefstand, Falten, Knicke, Luftblasen, abstehende Kanten, Flagging, Umknickungen und Risse. Jeder Fehler wird separat klassifiziert, sodass Sie für jeden Typ unterschiedliche Grenzwerte festlegen und sehen können, welcher Fehler am häufigsten auftritt. Druckfehler auf dem Etikett selbst werden durch den Anwendungsfall der Druckbildkontrolle abgedeckt und können auf derselben Station geprüft werden. Dasselbe Bild kann zudem bestätigen, dass das Etikett vorhanden und korrekt positioniert ist.
Falten und Blasen in Etiketten verursachen nur schwache Helligkeitsänderungen, während das aufgedruckte Design in der Umgebung einen starken Kontrast aufweist. Ein Vergleich jedes Pixels mit einem Referenzbild führt hier zu Fehlern. Eine Beleuchtung aus mehreren Winkeln lässt Oberflächenveränderungen hervortreten, und ein mit realen Beispielen trainiertes KI-Modell erkennt, wie eine Falte bei unterschiedlichen Designs aussieht. Dies reduziert sowohl übersehene Fehler als auch Fehlzurückweisungen. Diese Kombination ist besonders bei Premium-Verpackungen entscheidend, bei denen kleine Falten der Hauptgrund für Reklamationen sind.
Glänzende Folien wirken wie ein Spiegel, weshalb punktförmige Lichtquellen Reflexionen erzeugen können, die wie Falten aussehen. Diffuses oder präzise ausgerichtetes Licht reduziert diese Reflexionen. Zudem umfasst das Training akzeptable Etiketten mit normalen Glanzlichtern, damit das Modell lernt, diese zu ignorieren. Matte und strukturierte Etiketten werden anders beleuchtet, wobei beide Varianten auf derselben Linie verarbeitet werden können. Die Beleuchtung ist nach der Einstellung fixiert, sodass jeder Behälter unter identischen Bedingungen geprüft wird.
Der Etikettenschiefstand ist der Winkel zwischen der Etikettenkante und der Referenzlinie des Behälters, wie etwa dessen Boden oder Schulter. Die Station misst diesen bei jedem Behälter und vergleicht ihn mit Ihrem Grenzwert. Schiefe Etiketten entstehen oft durch Behälterrotation während der Applikation oder eine falsch ausgerichtete Führung. Der Trend zeigt, ob der Schiefstand konstant ist oder über eine Schicht hinweg zunimmt. Ein zunehmender Trend deutet meist auf Verschleiß hin, während ein konstanter Versatz auf einen Einstellungsfehler hindeutet.
Ein „Label Flagging“ tritt auf, wenn sich ein Etikettenende vom Behälter abhebt – meist bei kleinen Durchmessern, kalten Behältern mit Kondenswasser oder Etiketten aus steifem Material. Auch eine geringe Klebstoffabdeckung sowie abgenutzte Anbürstungen oder Rollen tragen dazu bei. Da sich das Abheben erst zeigen kann, nachdem das Etikett den Etikettierer verlassen hat, wird die Kamera weit genug nachgelagert platziert, um diese Entwicklung zu erfassen. Eine geringfügige Verschiebung der Kamera nach hinten offenbart oft Fehler, die erst nach der Applikation sichtbar werden.
Ja. Zerrissene Etiketten, Abrieb und fehlende Teile sind sichtbare Oberflächenfehler und werden zusammen mit Falten und Blasen klassifiziert. Sie entstehen häufig durch die Handhabung nach der Etikettierung, etwa durch Führungsschienen, Sternräder oder Behälterkontakt. Bilder der jeweiligen Fehler helfen dabei, den Punkt an der Linie zu lokalisieren, an dem der Schaden entsteht – dieser unterscheidet sich oft von dem Ort, an dem Falten beginnen. Die Unterscheidung zwischen Handhabungsschäden und Applikationsfehlern ermöglicht es der Instandhaltung, gezielt den richtigen Bereich der Linie zu warten.
Das sollte nicht passieren, sofern der Abnahmestandard gemeinsam mit Ihrem Qualitätsteam festgelegt wurde. Kleine Falten durch normale Materialflexibilität können akzeptabel sein, während ein Knick über dem Text nicht toleriert wird. Die Schulung umfasst Grenzfälle, die von Ihrem Team markiert wurden, und die Validierung vergleicht die Entscheidungen der Station mit denen Ihres Teams, bevor die automatische Ausschleusung aktiviert wird. Vereinbarte Beispiele helfen auch neuen Bedienern, den von der Station angewandten Standard zu verstehen.
Senden Sie uns Behälter mit typischen Etikettendefekten, Beispiele für akzeptable Etiketten und Ihren Abnahmestandard. Geben Sie zudem die Etikettenmaterialien, Behälterformen, die Liniengeschwindigkeit und die Stelle an, an der eine Ausschleusung erfolgen kann. Auf dieser Basis können wir Beleuchtung, Kamerawinkel und Schulungen für die Etikettenfalten-Inspektion an Ihrer Linie empfehlen. Behälter aus der Kühlkette sollten einbezogen werden, wenn Etiketten auf gekühlte Produkte aufgebracht werden.
Teilen Sie uns Behälter mit typischen Fehlern, Ihren Abnahmestandard, Materialien und die Liniengeschwindigkeit mit. Wir konzipieren die Etikettenfalten-Inspektion passend zu Ihren Etiketten und erläutern Zeitplan und Kosten. KOMPASS ist in der Regel innerhalb von 6 bis 8 Wochen einsatzbereit.
