KOMPASS ermöglicht die Druckpasser-Kontrolle für jede bedruckte Verpackung, jedes Etikett und jeden Behälter. KI-gestützte Bildverarbeitung misst, wie Farben und Designelemente zueinander und zum Artwork ausgerichtet sind, erkennt Druckverschiebungen und Passerfehler sofort bei deren Entstehen und zeigt dem Bedienpersonal, was korrigiert werden muss.
Wenn Farben oder Druckstationen nicht mehr exakt ausgerichtet sind, verschwimmen Kanten, es entstehen weiße Lücken und Texte wirken doppelt. Die Verpackung ist zwar vollständig, wirkt aber minderwertig – und jeder Artikel nach Beginn der Verschiebung ist betroffen.
Unser KI-Produktinspektionssystem KOMPASS™ führt eine Druckpasser-Kontrolle mit Vision-Modellen durch, die auf Ihr Design trainiert sind. Es lokalisiert Designelemente und misst deren Ausrichtung auf jedem gedruckten Artikel. Abweichungen werden zusammen mit einem Bild jedes Drucks zur Überprüfung gespeichert.
Die Prüfung der Druckpassgenauigkeit basiert auf der Messung zwischen Elementen; daher benötigt die Station eine stabile Sicht und eine klare Referenz. KOMPASS kombiniert beides mit Modellen, die auf Ihre Vorlagen trainiert sind, und einer direkten Anbindung an die Fertigungslinie.
Die Kamera erfasst jeden Druck nach dem Druckvorgang. Beleuchtung und Auslöser sorgen dafür, dass sich der Druck in jedem Bild an der gleichen Position befindet.
Das Modell erkennt Markierungen oder Designelemente und misst deren Versatz zueinander sowie zur Referenzvorlage.
Bediener sehen die Richtung jeder Abweichung, Exemplare außerhalb der Grenzwerte werden aussortiert oder markiert und jedes Ergebnis wird gespeichert.
Senden Sie uns gute Drucke, Beispiele mit Passungenauigkeiten sowie Ihre Toleranzgrenzen. Wir bewerten die Bildverarbeitung und Platzierung, die für Ihre Druckprüfung erforderlich sind.
Kontakt aufnehmenJede Methode erfordert eine klare Sicht auf den Druck. Der Unterschied liegt darin, ob die Passgenauigkeitsprüfung die Ausrichtung tatsächlich misst und wie frühzeitig Abweichungen erkannt werden.
Die Druckpassgenauigkeit beschreibt, wie präzise Farben, Schichten und Designelemente zueinander sowie zum Bedruckstoff oder zur Schnittlinie ausgerichtet sind. Die Station misst diese Abweichungen bei jedem gedruckten Exemplar und vergleicht sie mit Ihren Grenzwerten. Sie meldet, wie weit und in welche Richtung sich Elemente verschoben haben, was dem Bediener zeigt, was korrigiert werden muss und ob ein Exemplar aussortiert werden sollte. Dadurch ist das Ergebnis nicht nur für die Ausschussentscheidung nützlich, sondern auch für die Justierung der Druckmaschine.
Nicht immer. Passermarken bieten eine präzise Referenz, sofern sie gedruckt und sichtbar sind, aber viele fertige Verpackungen zeigen diese nicht. In diesem Fall lokalisiert das Modell Designelemente wie Textkanten, Logos oder Farbflächen und misst deren Positionen im Vergleich zum Referenzmaster. Dies ermöglicht Passerprüfungen an fertigen Artikeln statt nur am Makulaturdruck. Die Verwendung des Designs selbst bedeutet zudem, dass keine zusätzlichen Marken gedruckt werden müssen.
Die Farbregisterprüfung stellt sicher, dass jede Farbschicht korrekt zu den anderen positioniert ist. Die Vorder-zu-Rückseiten-Passerprüfung kontrolliert den Druck auf beiden Seiten eines Materials, und die Druck-zu-Schnitt-Prüfung kontrolliert den Druck im Verhältnis zur Kante oder Stanzung eines Etiketts oder Kartons. Die Station kann je nach Anforderung Ihres Produkts eine oder mehrere dieser Prüfungen durchführen. Jeder Typ hat eigene Grenzwerte, da ein Schnittkantenversatz anders bewertet wird als ein Farbversatz.
Druckverschiebungen entstehen durch Änderungen der Bahnspannung, Temperatur, Platten- oder Siebverschleiß, Substratdehnung und mechanisches Spiel in der Druckmaschine. Beim Flexodruck baut sich dies oft langsam auf, während sich die Maschine erwärmt, während bei bedruckten Flaschen ein Fehler in der Halterung oder Taktung den Druck plötzlich verschieben kann. Die Trendansicht zeigt, mit welchem Muster Sie es zu tun haben. Die Kenntnis des Musters hilft dem Bedienpersonal zu entscheiden, ob eine sofortige Korrektur erforderlich ist oder ob man weitere Abweichungen abwarten kann.
Ja. Dekorierte Behälter, wie siebbedruckte Flaschen sowie bedruckte Becher oder Tuben, werden durch Drehen vor der Kamera geprüft. Die Station kontrolliert, ob jedes gedruckte Element korrekt zu den anderen und zum Behälter positioniert ist, wodurch sich verstellte Druckstationen erkennen lassen. Jede Druckstation kann im selben Bild gegen die anderen geprüft werden.
Gehen Sie von Ihrer Vorlagenspezifikation und den Toleranzen aus, die Ihre Marke oder Ihr Kunde akzeptiert. Die Versatztoleranz kann je nach Element variieren: Ein feiner Textüberdruck erfordert möglicherweise engere Grenzen als eine Hintergrundfarbe. Validieren Sie dies mit Drucken, die knapp innerhalb und knapp außerhalb der jeweiligen Grenzwerte liegen, und legen Sie mit Ihrem Qualitätsteam fest, ab wann die automatische Aussortierung erfolgt. Die Grenzwerte können nach einigen Wochen Datenerfassung überprüft werden, sobald die tatsächliche Streuung bekannt ist.
Nein, obwohl beides an derselben Station laufen kann. Ein Fehlpass bedeutet, dass die Elemente korrekt gedruckt, aber in Bezug zueinander falsch platziert sind. Druckfehler wie Schlieren, Flecken oder fehlender Druck sind Oberflächendefekte, die durch den Anwendungsfall der Druckfehlerprüfung abgedeckt werden. Die Kombination beider Prüfungen bietet einen vollständigen Überblick über den Druck auf jedem Artikel. Oft kann eine Kamera beide Prüfungen abdecken, sofern der Druck gut sichtbar ist.
Senden Sie uns gute Drucke, Beispiele für Fehlpasser, Ihre mehrfarbigen Vorlagen und die Versatztoleranzen, mit denen Sie arbeiten. Geben Sie das Druckverfahren, die Liniengeschwindigkeit und den möglichen Montageort der Station nach dem Druck an. Auf dieser Basis können wir Bildgebung, Referenzen und Platzierung für die Druckbild- und Passerprüfung an Ihrer Linie empfehlen. Drucke vom Anfang und Ende eines Durchlaufs zeigen, wie stark sich die Druckmaschine während der Aufwärmphase verstellt.
Teilen Sie uns gute und fehlerhaft registrierte Drucke, Vorlagen, Versatztoleranzen und die Liniengeschwindigkeit mit. Wir definieren den Umfang der Druckbildkontrolle für Ihren Prozess und skizzieren Zeitplan und Kosten. KOMPASS-Projekte laufen in der Regel 6 bis 8 Wochen.
