NAGARE unterstützt die Reduzierung menschlicher Fehler in der Fertigung, indem aufgezeigt wird, welche Fehler sich an welchen Stationen und unter welchen Bedingungen wiederholen. Stationsvideos machen aus vereinzelten Vorfällen klare Fehlermuster, sodass das Coaching gezielt an der Ursache ansetzen kann – sei es eine Qualifikationslücke, eine unklare Methode oder ein schlecht gestalteter Arbeitsplatz.
Wenn ein Fehler auftritt, besteht die übliche Reaktion darin, den Bediener nachzuschulen und eine Unterschrift in der Arbeitsanweisung (SOP) zu verlangen. Wochen später tritt derselbe Fehler erneut auf, oft bei einer anderen Person.
Unsere KI-Prozessüberwachungssoftware NAGARE™ macht die Reduzierung menschlicher Fehler in der Fertigung messbar, indem sie jede Abweichung an der Station mitsamt ihrem Kontext aufzeichnet. Muster über Schritte, Schichten und Produkte hinweg zeigen auf, wo sich Coaching, Methodenänderungen oder Arbeitsplatzanpassungen auszahlen. Die produktbezogene Nacharbeitsquote von NAGARE gibt keinen Aufschluss darüber, wie stark eine bestimmte Coaching-Maßnahme Ihre Fehlerquote verändern wird.
NAGARE erfasst Abweichungen direkt an der Station, gruppiert sie in Muster und unterstützt das Team bei der Entscheidung, ob für das jeweilige Muster ein Coaching, eine Methodenänderung oder eine Anpassung des Arbeitsplatzes erforderlich ist.
Verpasste Schritte, falsche Teile und fehlerhafte Arbeitsabfolgen werden zusammen mit dem entsprechenden Clip, der Station und der Zeit erfasst.
Ähnliche Fehler werden über Personen, Schichten und Produkte hinweg gruppiert, sodass die größten Muster deutlich hervortreten.
Jedem Muster wird eine Reaktion zugewiesen – vom gezielten Coaching bis hin zur Layout-Anpassung – und der Trend wird nachverfolgt.
Senden Sie uns Ihre aktuellen Berichte zu entgangenen Fehlern sowie ein Video einer Station. Wir zeigen Ihnen, welche Muster die Daten aufdecken würden.
Kontakt aufnehmenJeder Ansatz zielt darauf ab, das Wiederauftreten von Fehlern zu verhindern. Sie unterscheiden sich darin, wie viel sie erfassen und ob die Reaktion der Ursache entspricht.
Maruti Suzuki nutzte NAGARE-Bewertungsdaten zur SOP-Einhaltung, zu Taktzeiten und zur Sicherheit, um Schulungen dort anzusetzen, wo Fehler entstanden, was zu einer nachgewiesenen Reduzierung der Produktionsnacharbeit führte.
Dies sind die veröffentlichten Ergebnisse von Maruti Suzuki zur Schulung und SOP-Einhaltung aus der gemeinsamen Fallstudie von P&G und Maruti Suzuki und keine isolierte Messung dieses Coaching-Workflows.
Denn das Etikett verschleiert die Ursache. Untersuchungen bleiben oft beim Bediener stehen, während die eigentliche Grundursache in einer unklaren Anweisung, einem schwer erreichbaren Bauteil oder einem Werkzeug liegt, das Fehlbedienungen begünstigt. Nachschulungen allein können dies nicht beheben, weshalb der Fehler bei der nächsten Person erneut auftritt. Die Betrachtung von Mustern über verschiedene Personen und Schichten hinweg zeigt auf, wann das System und nicht das Individuum geändert werden muss.
Fertigkeitsbasierte, regelbasierte und wissensbasierte Fehler sind nützliche Kategorien der Human Factors, aber ein Clip offenbart nicht die Überlegungen einer Person. Videos können beobachtbare Handlungen, Zeitabläufe und den Kontext zeigen. Ein Gespräch mit dem Bediener und eine Prozessüberprüfung sind erforderlich, bevor entschieden wird, ob die Ursache ein Versehen, eine missverstandene Regel oder fehlendes Wissen war. Nutzen Sie die Klassifizierung, um eine Reaktion auszuwählen, nicht um automatisch Absichten zu unterstellen oder Schuld zuzuweisen. Layout, Anweisungen, Werkzeuge und Schulungen können jeweils Aufmerksamkeit erfordern.
Jede Abweichung wird mit Schritt, Station, Produkt, Schicht und Clip protokolliert. Die Gruppierung dieser Datensätze zeigt, welche Fehler häufig vorkommen, welche sich zu bestimmten Zeiten häufen und welche bei bestimmten Produkten oder Bedienergruppen auftreten. Das Ergebnis ist eine kurze, nach Auswirkungen sortierte Liste von Mustern statt einer langen Liste einzelner Vorfälle, für deren Durchsicht niemand Zeit hat. Teams stellen meist fest, dass eine Handvoll Muster den Großteil ihrer Fehler erklärt.
Gezieltes Coaching konzentriert sich auf die spezifischen Schritte und Situationen, in denen eine Bedienergruppe Fehler macht – unter Verwendung von Clips aus Ihrer eigenen Fertigung. Anstatt einer allgemeinen Auffrischung verbringt ein Teamleiter zehn Minuten mit dem Schritt, der die meisten Fehler in dieser Gruppe verursacht. Der Fortschritt wird anhand derselben Daten überprüft, sodass jeder sehen kann, ob das Coaching erfolgreich war, bevor zum nächsten Muster übergegangen wird.
Eine klassische Analyse vergleicht erforderliche mit vorhandenen Fähigkeiten, oft durch Umfragen und Feedback von Vorgesetzten. Fehlerdaten liefern direkte Belege dafür, wo die Leistung in der Praxis hinter den Erwartungen zurückbleibt. Sie ergänzen den formalen Prozess, indem sie aufzeigen, welche Lücken tatsächlich zu Fehlern führen. So fließen Schulungsbudgets in die Fähigkeiten, auf die es wirklich ankommt, statt in die, die sich am einfachsten planen lassen.
Deming betonte die Rolle des Systems bei Leistungsproblemen. Nutzen Sie dies als Anlass, Methoden, Werkzeuge und Bedingungen zu untersuchen, bevor Sie Schuldzuweisungen vornehmen – nicht als Beweis für die Ursache eines bestimmten Fehlers. Eine Kultur der Schuldzuweisung kann nützliche Diskussionen ersticken. Vereinbaren Sie mit der Belegschaft, wie Clips und Aufzeichnungen verwendet werden, bitten Sie die Bediener um Kontext und gestalten Sie das Coaching als Unterstützung. Überprüfen Sie, ob dieser Ansatz die Fehlerberichterstattung vor Ort verbessert, anstatt eine universelle Verhaltensänderung zu versprechen.
Verfolgen Sie das Wiederauftreten von Fehlern im Fehlerprotokoll nach jeder Korrekturmaßnahme unter Berücksichtigung vergleichbarer Produkte, Produktionsmengen und Beobachtungsregeln. Eine niedrigere Rate deutet zwar auf eine Verbesserung hin, beweist aber allein noch nicht, dass die Maßnahme die Ursache war. Prüfen Sie andere Änderungen, Lücken in der Berichterstattung und ob sich der Fehler auf eine andere Station oder Schicht verlagert hat. Vergleichen Sie einen ausreichenden Zeitraum und bewahren Sie die überprüften Clips auf, damit das Team entscheiden kann, ob die Ursache behoben wurde oder weitere Untersuchungen erforderlich sind.
Senden Sie uns Ihre Fehler- und Nacharbeitsberichte der letzten Monate, den aktuellen Schulungsplan sowie ein Video einer Station, an der Fehler wiederholt auftreten. Kennzeichnen Sie, welche Fehler Ihrer Meinung nach wiederkehrend sind und welche einmalig vorkamen. Auf dieser Basis erstellen wir das Abweichungsprotokoll, zeigen erste Muster auf und planen die ersten Coaching-Maßnahmen mit Ihren Teamleitern.
Teilen Sie uns Ihre Fehlerberichte, Ihren aktuellen Schulungsplan und ein Video einer Station mit. Wir planen daraufhin ein Coaching für Fehlermuster in diesem Bereich und erläutern Zeitrahmen und Kosten. Die Erstellung von Musterauswertungen für einen ersten Bereich beginnt in der Regel innerhalb von 4 Wochen.
