IA de détection de bosses
pour identifier les dommages de surface avant l'assemblage

Le système analyse la surface capturée pour identifier les creux ou déformations qui ne respectent pas vos normes de contrôle visuel. L'inspection des bosses commence par les surfaces essentielles au produit, au stade de la production où elles sont accessibles et représentatives des pièces conformes et défectueuses. KOMPASS classifie ensuite les défauts visibles et déclenche l'action configurée. L'acceptation fonctionnelle reste soumise à vos exigences techniques, notamment lorsqu'une marque pourrait affecter l'étanchéité, l'ajustement ou toute autre caractéristique critique.

La détection des bosses légères dépend de la capacité à rendre le changement de forme visible dans l'image. L'inspection de surfaces réfléchissantes peut nécessiter plusieurs directions d'éclairage, différents angles de caméra ou une rotation de la pièce. Un léger enfoncement qui disparaît sous une configuration peut devenir clair sous une autre. Le bon test utilise votre finition réelle, incluant les exemples limites les plus difficiles, à la vitesse de production prévue. Cela permet d'établir quels défauts le poste peut distinguer de manière fiable avant d'activer le rejet automatique.

L'éclairage en vision industrielle établit une vue reproductible, puis le modèle est entraîné avec à la fois des variations de surface acceptables et des défauts réels. Incluez les contours normaux, les marques d'outils, les conditions d'huilage et les différences de finition dans l'ensemble d'échantillons. Pour la détection de déformation de surface, testez les exemples difficiles proches de la limite d'acceptation. Examiner conjointement les défauts manqués et les bonnes pièces rejetées à tort permet d'éviter d'améliorer un résultat au détriment de l'autre lors de la validation.

La mesure des bosses nécessite une configuration capable de mesurer la géométrie par rapport à une référence définie. Une tache sombre visible ou un reflet déformé ne permet pas, en soi, d'établir la profondeur. Si votre décision dépend d'une tolérance de profondeur, spécifiez cette exigence dès le départ afin que l'équipe puisse évaluer les solutions de détection ou de profilage 3D adaptées. Lorsque l'exigence concerne la détection de défauts cosmétiques, une classification visuelle validée peut suffire. La méthode d'inspection doit suivre le critère d'acceptation figurant sur votre plan ou votre spécification qualité.

Oui, si l'imagerie, la manipulation, le traitement et le rejet s'intègrent dans le cycle disponible. Une caméra de détection de bosses nécessite suffisamment de lumière et un temps d'exposition adapté pour capturer les détails pertinents sans flou de mouvement. Faire pivoter ou retourner une pièce prend également du temps. La faisabilité doit donc être vérifiée par rapport au cycle complet du poste, à l'espacement des pièces et à la position de rejet. Un chiffre d'inférence logicielle ne suffit pas à établir la cadence de production que l'inspection installée peut supporter.

Incluez chaque matériau, finition et géométrie modifiant l'apparence de la zone inspectée. La topographie de surface, le brillant, la courbure et la texture normale de fabrication affectent l'image. Pour l'inspection des surfaces métalliques, cela peut signifier des échantillons issus de différentes conditions d'usinage, de polissage ou de formage. Ajoutez le plus petit défaut à rejeter ainsi que les marques acceptables qui y ressemblent. Si la ligne comporte plusieurs variantes, enregistrez leurs différences afin que la validation représente le mélange réel plutôt qu'un seul échantillon facile.

Mesurez séparément les défauts non détectés et le taux de faux rejets sur un ensemble étiqueté représentatif de la production. Examinez les résultats par catégorie de défaut, sévérité, variante de pièce et zone inspectée. Incluez de nouveaux échantillons non utilisés pour l'entraînement, puis répétez les contrôles à la vitesse et dans les conditions de présentation prévues. Le cas d'étude NSK de Jidoka rapporte les performances pour une application de roulement combinée. Votre décision d'acceptation doit s'appuyer sur les résultats mesurés pour vos propres pièces, avec des critères clairs pour passer en mode automatique.

C'est potentiellement possible, si le système d'imagerie révèle chaque défaut important. La détection des défauts de surface peut regrouper les bosses, les rayures et autres anomalies visibles en une seule inspection, mais ils peuvent nécessiter des angles de vue ou des éclairages différents. Définissez la liste complète des défauts dès le début et validez chaque catégorie individuellement. Sinon, un poste performant sur une rayure évidente pourrait passer à côté d'un léger enfoncement. L'examen doit également identifier les zones masquées par un montage ou inaccessibles à ce stade de la production.