NAGARE assure la détection des emplacements vides dans vos rayonnages grâce aux caméras qui surveillent déjà vos allées. Chaque baie de stockage et chaque casier est classé comme occupé ou vide tout au long de la journée et comparé aux données du système. Ainsi, les équipes de stockage ne perdent plus de temps à chercher des emplacements disponibles et l'espace est utilisé comme prévu.
Les données d'emplacement se dégradent à chaque mouvement non enregistré. Les caristes arrivent à un emplacement censé être libre et le trouvent occupé, tandis que des emplacements que le système croit occupés restent inutilisés pendant des semaines.
Notre logiciel de surveillance de processus par IA, NAGARE™, détecte les emplacements vides à partir des caméras d'entrepôt existantes, classant chaque emplacement comme occupé ou vide et comparant le résultat avec le système. Les écarts sont signalés afin que les enregistrements et les mouvements de stockage restent synchronisés.
La détection d'emplacements vides avec NAGARE cartographie chaque vue caméra vers les emplacements qu'elle peut voir, les classe en continu et réconcilie le résultat avec vos inventaires d'entrepôt.
Les baies de rayonnage, les bacs et les allées au sol visibles par chaque caméra sont délimités une seule fois et associés à leurs codes d'emplacement.
Le modèle vérifie chaque emplacement tout au long de la journée et enregistre les changements au fur et à mesure de l'arrivée et du départ des marchandises.
Le statut est comparé avec le système de gestion d'entrepôt et les écarts sont signalés pour correction.
Envoyez une vue caméra d'une allée et sa liste d'emplacements. Nous vous montrerons comment chaque position serait classée.
Contactez-nousChaque méthode vise à identifier les emplacements libres. Elles diffèrent par la fréquence de vérification du statut et par l'effort requis.
Le déploiement de NAGARE chez P&G enregistre numériquement l'inventaire de chaque emplacement de stockage grâce aux caméras de vidéosurveillance existantes, réduisant ainsi les écarts et offrant une visibilité en temps réel sur l'entrepôt.
Les résultats publiés par P&G sont issus de l'étude de cas conjointe P&G et Maruti Suzuki, appliquée ici au statut des emplacements.
La plupart des erreurs proviennent de mouvements non enregistrés ou saisis avec le mauvais code : une palette stockée dans l'emplacement libre le plus proche, un bac vidé sans confirmation ou des stocks déplacés pendant une période d'activité intense. Il en résulte des emplacements fantômes que le système croit occupés, et des emplacements pleins qu'il croit libres, ce qui entraîne une perte de temps et d'espace au quotidien. Plus une erreur d'enregistrement persiste, plus les mouvements planifiés s'accumulent par-dessus, rendant la situation de plus en plus complexe à rectifier.
La détection des emplacements vides fonctionne en délimitant chaque alvéole ou bac dans la vue de la caméra et en le classifiant comme occupé ou vide selon ce que la caméra perçoit. Une palette, un carton ou un bac dans la position indique qu'elle est occupée. La classification s'exécute tout au long de la journée, de sorte que les changements de statut des emplacements sont capturés au fur et à mesure que les marchandises arrivent et partent, et non seulement lorsque quelqu'un passe devant. Les changements d'éclairage et les palettes partielles sont inclus dans l'apprentissage afin que le résultat reste stable d'une équipe à l'autre.
L'occupation observée peut faciliter les décisions de slotting et de réapprovisionnement en identifiant les positions qui apparaissent libres dans le champ de vision des caméras. L'utilisation de l'espace basée sur des observations binaires d'emplacements n'est pas la même chose que la capacité cubique utilisable ou la décision qu'une palette spécifique s'y adaptera. Combinez les observations avec les dimensions des emplacements, les règles de charge et les données du système d'entrepôt avant de planifier un mouvement de stockage ou une extension d'espace. Examinez les vues incomplètes et les charges partielles afin qu'un rapport de statut ne soit pas interprété comme une évaluation complète de la capacité.
La couverture des rayonnages grande hauteur dépend de la hauteur de montage, de la géométrie des racks, des marchandises stockées, des traverses, du trafic et de l'angle de la caméra. Les niveaux supérieurs ou inférieurs peuvent être masqués dans une vue donnée. Il n'existe pas de règle universelle selon laquelle les caméras au plafond voient un niveau de manière fiable. Évaluez chaque position de stockage en utilisant des charges et des conditions d'exploitation représentatives, puis définissez les emplacements pouvant être classifiés. Des vues repositionnées ou supplémentaires peuvent être nécessaires, et un emplacement masqué doit rester non confirmé plutôt que d'être supposé vide.
Les drones et les robots de scan peuvent lire les étiquettes et vérifier les emplacements dans les rayonnages hauts, généralement pendant les périodes creuses. Les caméras fixes surveillent en continu pendant les heures de travail normales, ce qui convient aux zones à forte rotation où le statut change plusieurs fois par jour. Certains entrepôts utilisent les deux : des drones pour des audits complets périodiques et des caméras pour un suivi en temps réel dans les allées les plus fréquentées.
Un écart constaté peut être présenté avec le code d'emplacement, le statut système, le statut observé et une image si elle a été conservée. Convenez de la manière dont un contrôleur d'inventaire examine ces données et déterminez si une correction approuvée peut être transmise via une interface configurée avec votre système de gestion d'entrepôt. Ne présumez pas d'une réécriture automatique directe ou d'un guidage direct des caristes sans avoir démontré ces connexions. L'observation d'un emplacement libre est une donnée utile pour la planification du stockage, tandis que l'adéquation de l'emplacement et l'approbation requise restent du ressort du processus de gestion d'entrepôt.
Oui. Les grands emplacements sont généralement plus faciles à classifier, tandis que les petits bacs sur étagères nécessitent une vue plus rapprochée ou une caméra orientée le long de la face de l'étagère. La distinction entre occupé et vide est la même dans les deux cas, et la configuration consiste simplement à définir chaque position dans la vue et à la lier à son code d'emplacement dans votre système.
Envoyez le plan de rayonnage d'une zone avec les codes d'emplacement, la position des caméras existantes et quelques images fixes prises par celles-ci. Indiquez où les mouvements de stockage échouent le plus souvent et comment les corrections sont effectuées actuellement. Avec ces éléments, nous pourrons évaluer la couverture, définir les emplacements à classifier et vous montrer comment les écarts seraient signalés à votre équipe.
Partagez votre plan de rayonnage, l'emplacement de vos caméras et les zones où les mouvements de stockage posent problème. Nous planifierons la détection des emplacements vides pour cette zone et vous expliquerons les délais et les coûts. Une première zone est généralement opérationnelle en 4 semaines.
