Lecture de codes marqués au laser
pour détecter les marquages illisibles à la source

La lecture de codes marqués au laser sur métal est complexe car le marquage est souvent à peine plus sombre ou plus rugueux que la surface environnante. Le métal réfléchissant ajoute des reflets qui peuvent masquer totalement le marquage. Les pièces courbes ou texturées aggravent le problème. Un éclairage rasant, une lumière colorée ou la polarisation peuvent faire ressortir le marquage, et des modèles d'IA entraînés sur vos exemples les plus faibles permettent de lire ce qui reste de manière fiable. Le même poste peut ensuite confirmer chaque marquage avant que la pièce ne poursuive son chemin.

Oui. De nombreuses pièces portent un code Data Matrix accompagné d'un texte lisible par l'homme, tel qu'un numéro de série ou de pièce. KOMPASS lit les deux à partir de la même image et peut vérifier leur cohérence, ce qui permet de détecter les erreurs de marquage où le code et les caractères imprimés ont été générés à partir de données différentes. Ce contrôle est difficile à réaliser à l'œil nu sur une ligne rapide. Il confirme également que le numéro de série suit la séquence attendue.

Non. La lecture consiste à décoder le marquage et à vérifier son contenu. La classification formelle de la qualité du marquage selon la norme ISO/IEC 29158 nécessite un vérificateur dédié doté d'une optique contrôlée et s'effectue là où votre client ou la norme l'exige. KOMPASS se concentre sur la lisibilité de chaque marquage et la validité des données qu'il contient, tout en analysant l'évolution du niveau de confiance pour identifier le début de dégradation des marquages.

Les codes 2D incluent une correction d'erreur, ce qui leur permet d'être décodés même s'ils sont partiellement endommagés. C'est utile, mais cela peut masquer un marqueur qui se dégrade progressivement. En suivant le niveau de confiance de chaque lecture, et pas seulement le succès du décodage, le poste peut signaler les marquages qui tendent vers la défaillance avant qu'ils ne deviennent totalement illisibles en aval. Cela permet à la maintenance d'intervenir pour nettoyer une lentille ou vérifier la mise au point avant que des pièces ne soient perdues.

L'emplacement idéal se situe généralement au niveau ou juste après le poste de marquage. Un marquage défectueux détecté à ce stade peut être mis de côté ou refait avant que la pièce n'entre en assemblage ou en traitement thermique. Placer la caméra à côté du marqueur permet également de disposer immédiatement des données attendues pour comparaison. Les points de contrôle ultérieurs sont utiles lorsque des revêtements ou des processus sont susceptibles d'altérer le marquage. Le marqueur et la caméra peuvent aussi partager un déclencheur, afin que chaque marquage soit capturé dès qu'il est terminé.

La même approche s'applique à d'autres méthodes de marquage direct de pièces, telles que le micro-percussion et la gravure chimique, car chacune repose sur une modification de surface plutôt que sur de l'encre. Le modèle est entraîné sur les méthodes que vous utilisez. La lecture de codes DPM sur des surfaces moulées ou rugueuses peut nécessiter un éclairage différent de celui des marquages laser sur des faces usinées, ce qui est déterminé lors de l'essai.

Chaque lecture est enregistrée avec les données décodées, un horodatage et l'image, créant ainsi un historique de traçabilité pour chaque pièce dès le moment de son marquage. Si une pièce est défaillante ultérieurement, l'enregistrement montre l'aspect du marquage au moment de sa fabrication. Cela permet de régler les litiges concernant une éventuelle dégradation lors du transport ou un marquage initialement médiocre. Cela offre également aux équipes qualité un moyen simple de répondre aux questions des clients sur un numéro de série spécifique.

Envoyez-nous des pièces marquées, y compris des exemples peu contrastés ou endommagés, les types de codes et le texte que vous marquez, ainsi que la manière dont les données de marquage sont générées. Indiquez-nous le temps de cycle de marquage et la destination des pièces non conformes. Avec ces éléments, nous pourrons évaluer l'éclairage, la position de la caméra et l'intégration, et planifier le suivi au niveau du marqueur. Les pièces marquées sur plusieurs équipes permettent de constater la dérive du marqueur au fil du temps.