KOMPASS assure le contrôle du positionnement des étiquettes sur chaque contenant sortant de l'étiqueteuse. La vision par IA confirme la présence de chaque étiquette, vérifie sa hauteur et sa position, s'assure de son alignement avec le contenant, puis envoie un signal à la ligne avant que les étiquettes mal placées n'atteignent l'encaisseuse.
Les étiqueteuses appliquent des milliers d'étiquettes par heure. Si l'applicateur se dérègle, chaque contenant suivant présente le même défaut, ce qui se voit immédiatement en rayon.
Notre système d'inspection de produits par IA, KOMPASS™, effectue le contrôle du positionnement des étiquettes grâce à des modèles entraînés sur vos contenants et vos étiquettes, localisant chaque étiquette et mesurant sa position par rapport au contenant. Les positions sont enregistrées avec une image de chaque contenant.
La démonstration de bouteille étiquetée de Jidoka montre l'inspection du positionnement de l'étiquette en pratique : des modèles d'IA personnalisés vérifient la qualité de l'application de l'étiquette, ainsi que la lecture OCR et OCV du texte imprimé, afin que chaque bouteille soit contrôlée sur la pose de son étiquette et sur son contenu textuel.
Les caméras situées après l'étiqueteuse capturent chaque contenant. Les contenants ronds peuvent nécessiter plusieurs vues ou une rotation pour voir chaque étiquette.
Le modèle localise chaque étiquette et les points de référence du contenant, puis mesure la hauteur, le décalage et l'angle.
Les échecs sont rejetés, les tendances de position signalent la dérive et chaque résultat est enregistré avec son image.
Envoyez-nous vos contenants, vos spécifications d'étiquetage et des exemples d'étiquettes mal positionnées. Nous évaluerons les positions des caméras et l'éclairage pour votre étiqueteuse.
Contactez-nousChaque méthode nécessite une vue dégagée de l'étiquette et du contenant. La différence réside dans le fait que l'inspection du positionnement de l'étiquette mesure la position et détecte la dérive précocement.
L'inspection des bouteilles étiquetées de Jidoka pour Diageo vérifie l'orientation, le texte et l'état de l'étiquette en cours de processus à une cadence de 300 bouteilles par minute, avec éjection automatique des bouteilles défectueuses.
Les résultats publiés par Diageo incluent des contrôles de l'orientation des étiquettes dans le cadre de son inspection complète des bouteilles étiquetées.
L'inspection du positionnement des étiquettes mesure l'emplacement de chaque étiquette sur le contenant : sa hauteur, son décalage horizontal et son angle, ainsi que sa présence effective. La mesure est effectuée à partir des bords ou des caractéristiques propres au contenant, et non à partir d'un point fixe dans l'image. De cette façon, le mouvement normal du contenant sur le convoyeur ne provoque pas de faux rejets, contrairement à un réel décalage de l'étiquette. Chaque contenant fait l'objet d'une mesure individuelle, ce qui permet de détecter une étiquette mal placée, même au milieu d'une série conforme.
Oui. Les étiquettes avant et arrière, les collerettes, les médaillons et les bandes de garantie peuvent tous être contrôlés lors du même passage, chacun avec ses propres limites de position. La station confirme également qu'ils sont placés sur les bons côtés, ce qui permet de détecter les étiquettes inversées après un changement de format. Les contenants ronds peuvent nécessiter plusieurs caméras ou une étape de rotation pour voir chaque étiquette. Chaque type d'étiquette possède ses propres limites, car une collerette et une étiquette frontale ont des tolérances différentes.
Une seule caméra ne voit qu'une partie d'un contenant rond. Plusieurs caméras disposées autour du convoyeur, ou une vue à 360 degrés obtenue en faisant pivoter le contenant, permettent de visualiser l'étiquette dans son intégralité. Lorsque les contenants ne sont pas orientés sur la ligne, le modèle localise l'étiquette quel que soit son emplacement et mesure sa position par rapport au contenant, au lieu de s'attendre à ce qu'elle se trouve sous un angle précis. Lorsque chaque étiquette doit être vue entièrement, la rotation offre la vue la plus complète.
Les causes courantes incluent les variations de tension de la bande, l'usure des courroies ou des rouleaux, un capteur d'étiquette déplacé, l'alignement du tampon applicateur et la température de l'adhésif. Les variations des contenants et les changements de vitesse de la ligne jouent également un rôle. Comme ces causes agissent progressivement, la dérive de l'applicateur apparaît comme une tendance lente dans la position mesurée, bien avant que les étiquettes ne sortent des limites. Identifier cette tendance tôt permet un ajustement rapide plutôt qu'un arrêt de production pour réétiqueter ou retravailler le produit.
Oui. Le poste indique la hauteur et le décalage de l'étiquette sous forme de valeurs numériques, afin que les opérateurs puissent voir dans quelle direction les étiquettes se déplacent et dans quelle mesure. Réinjecter cette tendance dans les réglages de l'applicateur d'étiquettes permet de corriger la cause plutôt que de rejeter les contenants un par un. Lorsque l'étiqueteuse le permet, la correction peut être automatisée. Les opérateurs peuvent constater immédiatement l'effet de chaque réglage sur les mesures suivantes.
Un capteur de présence d'étiquette confirme simplement qu'une étiquette est présente. La détection des étiquettes manquantes par vision confirme également qu'il s'agit bien de l'étiquette, qu'elle est au bon endroit, et non d'une étiquette partiellement appliquée ou pliée qu'un capteur classique laisserait passer. La même image est utilisée pour les contrôles de position, de sorte qu'un seul poste couvre à la fois la présence et le positionnement sans matériel supplémentaire sur la ligne.
Partez de vos spécifications d'étiquetage et du point où une étiquette mal placée devient visible ou masque des informations obligatoires. Les limites de hauteur pour les collerettes et les limites de décalage pour les faces avant sont souvent différentes. Validez le poste avec des contenants situés juste à l'intérieur et juste à l'extérieur de chaque limite, et ajustez l'éclairage si le bord de l'étiquette est difficile à distinguer du contenant. Les limites pourront être resserrées ultérieurement une fois que l'étiqueteuse fonctionnera de manière constante.
Envoyez des exemples de vos contenants et étiquettes, les spécifications de positionnement et des photos de défauts de pose courants. Indiquez la vitesse de la ligne, la configuration de l'étiqueteuse et l'emplacement possible pour l'éjection. Avec ces éléments, nous pourrons recommander les positions des caméras, l'éclairage et les points de référence du contenant pour l'inspection du positionnement sur votre ligne. Les photos d'anciens défauts de pose nous aident à définir des limites conformes à vos normes de qualité.
Partagez vos contenants, vos spécifications d'étiquetage, la configuration de votre étiqueteuse et la vitesse de votre ligne. Nous planifierons l'inspection du positionnement des étiquettes après votre étiqueteuse et passerons en revue les coûts et le calendrier. Prévoyez environ 6 à 8 semaines pour la mise en service.
