KOMPASS assure le tri des défauts pour chaque article sur la ligne, en retirant les produits défectueux sans interrompre la production. La vision par IA classifie chaque défaut, suit l'article jusqu'au point de rejet et déclenche le mécanisme approprié au moment précis, garantissant que les produits défectueux sont éliminés avant l'emballage.
Une inspection qui détecte un défaut mais ne parvient pas à retirer le bon article à temps laisse passer des produits non conformes. Le tri des défauts sur les lignes rapides dépend autant du timing, du suivi et du mécanisme de rejet que de la détection elle-même.
Notre système d'inspection de produits par IA, KOMPASS™, gère le tri des défauts de bout en bout : des modèles d'IA entraînés sur vos produits classent les défauts, chaque article non conforme est suivi le long du convoyeur et le mécanisme de rejet est activé au moment précis. Chaque décision est enregistrée avec une image.
La démonstration de Jidoka illustre le tri des défauts sur une ligne de biscuits à haute vitesse. KOMPASS détecte les fissures, les bords ébréchés, les marques de brûlure, les taches sombres, les erreurs d'orientation et les défauts de crème, et les biscuits défectueux sont suivis et éjectés automatiquement.
Des caméras couvrant toute la largeur du convoyeur capturent chaque article, et le modèle classifie tout défaut par rapport à vos normes.
Chaque article non conforme est suivi le long du convoyeur afin que le mécanisme se déclenche exactement sur le bon produit.
L'article est éliminé, l'élimination est confirmée et chaque décision est enregistrée avec son image et le type de défaut associé.
Envoyez-nous des exemples des défauts que vous devez éliminer, ainsi que la vitesse de votre ligne et l'espacement entre vos produits. Nous évaluerons les options d'inspection et les mécanismes d'éjection pour le tri des défauts sur votre ligne.
Contactez-nousChaque méthode permet d'éliminer les produits défectueux. La différence réside dans la fiabilité avec laquelle le tri des défauts écarte le bon article à haute vitesse.
KOMPASS détecte les fissures, les éclats et les traces de brûlure sur les lignes de biscuits de Britannia, et l'unité d'éjection automatique Tigris retire les pièces défectueuses sans interrompre la production.
Résultats publiés concernant le tri et l'éjection en ligne des biscuits chez Britannia.
Le tri des défauts combine trois étapes : l'inspection de chaque article, la décision de conformité selon vos normes et l'élimination physique des articles non conformes. KOMPASS gère l'inspection et la prise de décision grâce à des modèles d'IA entraînés sur vos produits, puis suit chaque article défectueux et déclenche le mécanisme d'éjection. Les articles peuvent également être orientés vers des flux de rejet, de retouche ou de validation en fonction du type et de la gravité du défaut. Chaque décision est enregistrée avec son image, permettant aux équipes qualité de vérifier précisément pourquoi un article a été retiré.
Les jets d'air conviennent aux articles légers tels que les biscuits, les snacks et les petites pièces. Les bras poussoirs et les basculeurs sont adaptés aux cartons, bouteilles et articles plus lourds, tandis que les portes de déviation conviennent aux articles nécessitant un acheminement vers un convoyeur séparé. Les robots peuvent saisir les articles lorsque la manipulation délicate est primordiale. Le choix dépend de la taille, du poids, de la fragilité, de l'espacement et de la vitesse de la ligne. Les mécanismes sont choisis de manière à retirer l'article défectueux sans perturber ses voisins.
Chaque article non conforme est suivi de la caméra jusqu'au point de rejet. Le suivi par encodeur mesure précisément le mouvement du convoyeur, de sorte que le mécanisme s'active lorsque cet article spécifique arrive, même si la vitesse de la bande change. Le timing inclut le temps de réponse propre au mécanisme. C'est crucial lorsque les articles sont proches les uns des autres et qu'une légère erreur pourrait toucher un bon article voisin. Le suivi est testé lors de la mise en service avec des articles de test marqués à pleine vitesse.
Un poussoir bloqué, une buse obstruée ou une faible pression d'air peuvent interrompre un rejet sans que personne ne s'en aperçoive. La confirmation de rejet utilise un capteur ou une caméra au point de rejet pour vérifier que chaque article rejeté a bien quitté la ligne. Si ce n'est pas le cas, la ligne peut s'arrêter ou alerter l'équipe, afin qu'un article défectueux ne continue jamais son chemin sans être détecté. Le résultat de la confirmation est également consigné, permettant à la maintenance de détecter le début d'une défaillance mécanique.
Oui. Tout défaut ne signifie pas nécessairement mise au rebut. Les articles présentant des défauts cosmétiques ou mineurs peuvent être dirigés vers une voie de retouche ou emballés en tant que produit de second choix, tandis que les défauts graves sont envoyés vers le bac de rejet. Les classes de défauts et leurs destinations sont convenues avec votre équipe qualité, ce qui réduit le gaspillage sans laisser passer de défauts graves. Ce type de tri qualitatif transforme certains rebuts potentiels en produits commercialisables.
L'entraînement inclut des articles acceptables présentant des variations normales, afin que le modèle apprenne ce qui ne constitue pas un défaut. Le sur-rejet est mesuré séparément des défauts manqués lors de la validation, et les limites sont ajustées jusqu'à ce que les deux répondent à vos objectifs. Une voie de contrôle peut être utilisée pendant les premières semaines avant l'activation du rejet entièrement automatique. Des exemples convenus de variations acceptables aident également les opérateurs à accorder rapidement leur confiance à la station.
L'inspection et le rejet sont conçus conjointement pour votre convoyeur. Plusieurs caméras peuvent couvrir un convoyeur large, et le mécanisme est choisi pour agir dans l'espace disponible entre les articles. La faisabilité est confirmée en tenant compte du cycle complet de capture, de décision, de suivi et d'élimination, et non de la seule vitesse d'inspection, comme le montre la ligne de biscuits à haute vitesse de Jidoka. Lorsque l'espacement est trop restreint pour un mécanisme, la disposition est ajustée avant l'installation.
Envoyez des exemples des défauts à éliminer, accompagnés d'articles acceptables pour comparaison, de votre débit, de l'espacement des produits et de la disposition du convoyeur. Indiquez-nous où les flux de rejet, de retouche et de validation peuvent être dirigés. Avec ces informations, nous pourrons recommander des caméras, un système de suivi et le mécanisme de rejet adapté à votre ligne. Les articles acceptables proches de la limite de rejet sont tout aussi importants que les défauts évidents pour l'entraînement du modèle.
Partagez vos exemples de défauts, la vitesse de votre ligne, l'espacement des produits et votre disposition. Nous concevrons le tri des défauts pour vos produits et établirons le calendrier et les coûts. Les déploiements KOMPASS prennent généralement de 6 à 8 semaines.
