KOMPASS automatise l'inspection de chaque point de soudure sur chaque assemblage, en les comparant au plan de soudage. La vision par IA confirme la présence et le positionnement de chaque soudure et signale les défauts de surface visibles, tels que les projections ou les enfoncements excessifs, permettant ainsi de détecter les soudures manquantes ou mal placées directement au poste de travail.
Les assemblages en tôle comportent de nombreux points de soudure qui se ressemblent. Lorsqu'un point est omis ou mal positionné, rien sur la ligne ne le signale, et l'échantillonnage ne le détecte que sur les rares pièces démontées.
Notre système d'inspection par IA, KOMPASS™, effectue une inspection visuelle des points de soudure à l'aide de modèles entraînés sur vos assemblages, en faisant correspondre chaque soudure à la carte de soudage et en classifiant les défauts de surface. Chaque décision relative aux soudures est enregistrée avec une image de l'assemblage.
L'inspection des points de soudure sur la ligne combine le comptage, la position et l'état de surface. KOMPASS les réunit grâce à des modèles entraînés sur vos assemblages et une liaison directe avec la ligne.
Des caméras fixes ou montées sur robot capturent chaque zone de soudure après l'opération, avec un éclairage choisi pour révéler les marques de soudure sur l'acier nu ou revêtu.
Le modèle localise chaque soudure, la fait correspondre à la carte de soudage et classifie les défauts de surface visibles.
Les assemblages présentant des points de soudure manquants ou mal placés sont mis de côté pour réparation, les tendances sont signalées au pistolet de soudage et chaque résultat est enregistré.
Envoyez-nous vos plans de soudure, vos assemblages avec des points corrects et défectueux, ainsi que vos critères d'acceptation. Nous évaluerons les positions des caméras et l'éclairage.
Contactez-nousLes contrôles visuels, les tests destructifs et l'inspection par IA en ligne répondent à des questions différentes. La différence réside dans la couverture et dans ce qui est visible depuis la surface.
L'inspection des points de soudure avec KOMPASS confirme ce qui est visible en surface : chaque point est présent, situé à l'emplacement prévu et ne présente aucun défaut visible tel qu'une expulsion, une fissure, une brûlure ou une indentation profonde. Le système ne pouvant pas voir à l'intérieur du joint, il ne mesure ni la taille ni la résistance du noyau. Ces aspects restent du ressort de l'échantillonnage destructif ou par ultrasons. Définir clairement cette limite permet à chaque méthode de se concentrer sur ce qu'elle fait de mieux.
La station compare les soudures détectées avec la cartographie de soudure correspondant à la référence de la pièce, position par position. Toute position prévue sans soudure est signalée, tout comme toute soudure apparaissant là où il ne devrait pas y en avoir. Cela permet de détecter les points de soudure manquants qu'un comptage par contrôleur ne voit pas, comme une pince ayant tiré hors cible ou une étape de programme sautée après une reprise suite à un défaut. La position signalée est affichée sur l'image de la pièce, permettant une réparation directe.
Les données du contrôleur indiquent que la pince a été activée avec un courant et une durée spécifiques, ce qui est précieux. Cependant, elles n'indiquent pas où la soudure a été réalisée sur la pièce ni si celle-ci était correctement positionnée dans le montage. La combinaison des données du contrôleur avec un contrôle visuel de chaque soudure fournit un enregistrement complet de chaque assemblage. Ensemble, ils aident à distinguer un problème de processus d'un problème de pièce ou de montage.
Les défauts de soudure par points visibles courants incluent les projections autour de la soudure, les fissures, les perçages, une indentation excessive, des marques de soudure irrégulières ou déformées et des soudures trop proches du bord de la bride. Chaque défaut est classé séparément. Les limites pour chacun proviennent de vos critères d'acceptation, convenus avec votre équipe qualité avant le début des décisions automatiques. Des classes distinctes permettent également d'identifier les défauts en augmentation, ce qui aide à en déterminer la cause.
Cela permet de visualiser les effets de l'usure des électrodes. À mesure que les pointes s'usent et s'écrasent, les marques de soudure s'agrandissent et changent d'aspect. Le suivi de l'aspect des soudures par pince montre l'évolution au cours d'une équipe, permettant ainsi de planifier le dressage ou le remplacement des pointes en fonction des données plutôt que sur la base d'intervalles fixes uniquement. Des changements soudains indiquent un problème différent, tel qu'un défaut d'alignement. La planification basée sur les données peut prolonger la durée de vie des pointes tout en maintenant une apparence de soudure constante.
Les tests par ultrasons, la thermographie et les tests au burin mesurent ce qu'une caméra ne peut pas voir : le diamètre du noyau, la fusion et la résistance, généralement sur des échantillons de soudures. La vision en ligne couvre chaque soudure sur chaque pièce pour vérifier la présence, la position et l'état visible. Ainsi, ces méthodes peuvent se concentrer sur la confirmation de la qualité de la soudure par points plutôt que d'être le seul moyen de détecter une soudure manquante. Cet équilibre offre une couverture complète sans perdre la confirmation de résistance fournie par l'échantillonnage.
Le soudage par points par résistance est utilisé pour les carters d'appareils électroménagers, les armoires, les structures de sièges, les boîtiers de batteries, les composants CVC et de nombreux autres assemblages en tôle. Partout où une pièce comporte plusieurs points de soudure à des positions définies, le même contrôle de configuration s'applique. Les aciers revêtus et galvanisés nécessitent un éclairage adapté à la finition de surface. Chaque famille de produits dispose de sa propre cartographie, ce qui permet de gérer les lignes mixtes de la même manière.
Envoyez vos plans de soudure, vos assemblages avec des soudures correctes, manquantes ou mal placées, des exemples de défauts de surface et vos critères d'acceptation. Ajoutez les variantes, le temps de cycle et l'implantation de la cellule. Avec ces éléments, nous pourrons recommander des caméras fixes ou montées sur robot, l'éclairage et l'intégration nécessaires à l'inspection des soudures par points sur votre ligne. Les assemblages présentant des soudures manquantes connues sont les exemples les plus utiles pour configurer le contrôle.
Partagez vos plans de soudure, assemblages, critères d'acceptation et temps de cycle. Nous planifierons l'inspection de chaque point de soudure et vous fournirons les délais et les coûts. Les déploiements KOMPASS typiques prennent de 6 à 8 semaines.
