KOMPASS vérifie le mauvais alignement des soudures sur chaque pièce : les bords de joint qui ne sont pas alignés avant le soudage, et les soudures qui se déposent hors du joint après. La vision par IA mesure l'ajustement et la position de la soudure par rapport à la pièce et à votre plan, puis signale la pièce tant que la cause est facile à identifier.
Le mauvais alignement des soudures commence par l'ajustement : des plaques, des tubes ou des supports qui sont décalés avant l'amorçage de l'arc. Ajoutez à cela une soudure qui se dépose à quelques millimètres du joint, et un côté peut ne jamais fusionner alors que le cordon lui-même semble lisse.
Notre système d'inspection de produits par IA, KOMPASS™, détecte le mauvais alignement des soudures grâce à des modèles de vision entraînés sur vos pièces, mesurant l'alignement des bords avant le soudage et la position de la soudure après celui-ci. Les résultats sont transmis aux commandes de ligne avec une image de chaque pièce.
Le contrôle du mauvais alignement des soudures nécessite une vue stable et des références de pièces claires. KOMPASS combine les deux grâce à des modèles entraînés sur vos soudures et une liaison directe avec la ligne et la cellule.
Les caméras capturent chaque pièce avant le soudage, après le soudage, ou les deux, avec un éclairage choisi pour mettre en évidence les bords et les soudures.
Le modèle identifie les bords, les soudures et les points de référence, puis mesure chaque décalage par rapport au plan de cette variante.
Les pièces hors tolérance sont mises de côté, les tendances de décalage permettent d'identifier le montage ou le robot en cause, et chaque résultat est archivé.
Envoyez-nous vos plans, des pièces avec des joints conformes et défectueux, ainsi que vos tolérances. Nous évaluerons comment intégrer les contrôles de défaut d'alignement de soudure dans votre processus.
Contactez-nousLes contrôles visuels, l'échantillonnage et l'inspection par IA en ligne ont chacun leur utilité. La différence réside dans le fait que le défaut d'alignement de la soudure soit mesuré ou non sur chaque pièce.
Le défaut d'alignement de soudure désigne tout décalage entre l'emplacement théorique du joint ou de la soudure et sa position réelle. Cela inclut le défaut d'alignement des joints, où les bords à assembler sont décalés avant le soudage (souvent appelé « high-low » sur les tôles et les tuyaux), ainsi qu'un cordon de soudure qui se trouve en dehors de la ligne de joint. Les soudures manquantes ou supplémentaires sont également signalées, car elles sont détectées lors du même contrôle de positionnement. Chaque défaut est visualisé sur l'image de la pièce, permettant à l'équipe d'identifier précisément quel joint ou quelle soudure est mal positionné.
Un cordon bien formé mais décalé par rapport au joint peut ne fusionner qu'un seul côté. Ce manque de fusion sur le flanc est difficile à voir en surface et peut fragiliser considérablement le joint. Le contrôle de la position de la soudure permet de détecter les conditions qui en sont la cause, ce qui est moins coûteux que de découvrir la faiblesse lors d'essais destructifs ou sur le terrain. Cela fournit également à l'équipe de soudage des preuves pour ajuster les montages avant que la résistance ne soit altérée.
La station localise chaque soudure et les caractéristiques de la pièce à proximité, telles que les bords, les trous ou la ligne de joint, puis mesure la distance entre eux. Le décalage de la soudure est comparé à la limite définie pour cette soudure sur cette variante. Mesurer à partir de la pièce elle-même, plutôt qu'à partir d'un point fixe dans l'image, évite que les mouvements normaux de la pièce ne provoquent de faux rejets. La même méthode fonctionne sur les supports, les cadres, les tubes et les assemblages mécano-soudés.
L'usure des montages et le desserrage des localisateurs, l'alignement de la torche après une collision ou un changement de buse, la dérive de la trajectoire du robot et un mauvais ajustement des joints en sont les causes habituelles. Chacune laisse une signature dans les données : un problème de montage affecte une station, tandis qu'un choc sur la torche décale toutes les soudures d'un robot. Les tendances rendent ce schéma rapidement visible. Connaître ce schéma permet à la maintenance d'intervenir directement sur le bon montage ou le bon robot.
Oui. Chaque variante de pièce dispose de son propre schéma de soudage, listant chaque soudure, sa zone et ses limites. La carte appropriée est sélectionnée par recette, code-barres ou signal provenant de la cellule, évitant ainsi tout réglage manuel lors des changements de série. Une pièce soudée avec le schéma d'une autre variante est immédiatement rejetée. Les schémas sont mis à jour en un seul endroit lorsqu'une modification technique déplace une soudure.
Le désalignement des bords entre des plaques ou des tubes, avant ou après soudage, peut être mesuré lorsque les deux bords sont visibles. Lorsque la hauteur est importante, comme pour un dénivelé entre deux plaques, une détection 3D est ajoutée. Le contrôle du joint avant soudage permet de détecter rapidement un mauvais ajustement, tandis que le contrôle après soudage confirme que la soudure a bien suivi le joint. Détecter les problèmes d'ajustement avant le soudage permet également d'économiser du fil, du gaz et du temps de cycle.
Non. Le suivi de joint guide la torche pendant le soudage en suivant le joint en temps réel. L'inspection de position vérifie le résultat après coup sur chaque pièce. Ils fonctionnent bien ensemble : les données d'inspection indiquent quand le suivi de joint ou la programmation nécessitent une attention particulière, et permettent de détecter les erreurs sur les cellules dépourvues de suivi. De nombreuses usines utilisent les deux, les résultats d'inspection servant à déterminer quand recalibrer le suivi.
Envoyez-nous les plans indiquant chaque soudure et ses limites de position, des pièces soudées avec des soudures correctes et mal positionnées, les variantes que vous produisez et l'agencement de la cellule. Ajoutez le temps de cycle et l'emplacement prévu pour la pièce maintenue. Avec ces éléments, nous pourrons recommander les caméras, les références et l'intégration nécessaires aux contrôles d'ajustement et de position sur votre ligne. Les pièces issues des deux extrémités d'un intervalle de maintenance du montage montrent l'ampleur de la dérive que la station doit pouvoir suivre.
Partagez vos plans, schémas de soudage, variantes et temps de cycle. Nous planifierons les contrôles de désalignement pour l'ajustement et la position des soudures, avec un calendrier et un coût clairs. Un projet KOMPASS de ce type dure généralement de 6 à 8 semaines.
