Wat is COPQ? De kosten van slechte kwaliteit in de productie

Een kwaliteitsmanager bij een pompenfabrikant kan je tot op twee decimalen nauwkeurig vertellen wat het uitvalpercentage is. Vraag echter wat slechte kwaliteit de fabriek op jaarbasis kost, en het antwoord wordt vaag. Uitval staat in het ene rapport, uren voor herbewerking zitten in de arbeidskosten, de sorteerfirma wordt geboekt onder operaties, de creditnota voor de klant zit in de financiële administratie, en de lijn die vier uur stilstond terwijl iemand een foutieve batch onderzocht, werd geregistreerd als downtime, niet als kwaliteit.

Dat is geen slechte boekhouding. Elk cijfer is correct gearchiveerd. Het probleem is dat niemand ze bij elkaar optelt, waardoor het totaal nooit onder ogen komt van iemand die er actie op kan ondernemen. Deze gids behandelt wat COPQ is, de vier categorieën waarin het wordt onderverdeeld, hoe je het berekent met cijfers die je fabriek al heeft, en waar het grootste deel meestal verborgen zit.

De kosten van slechte kwaliteit (COPQ) zijn de totale kosten die een bedrijf draagt omdat producten niet de eerste keer goed zijn gemaakt: uitval, herbewerking, herkeuring, sorteren, garantie, terugroepacties en verloren klanten. De American Society for Quality schat dit op 15 tot 20% van de verkoopomzet voor veel organisaties, en in de productie ligt het gemiddelde rond de 15%, variërend van ongeveer 5% tot 35%, afhankelijk van de complexiteit van het product.

Wat is COPQ?

COPQ staat voor cost of poor quality (kosten van slechte kwaliteit). Het is het geld dat een bedrijf niet had uitgegeven als elke eenheid de eerste keer correct was geproduceerd. Dat omvat de voor de hand liggende kosten zoals afgekeurd materiaal, maar ook de kosten die zelden als kwaliteit worden gelabeld: het overwerk voor het opnieuw draaien van een batch, de ingehuurde kracht voor het sorteren van verdachte voorraad, de vrachtkosten voor een vervangende zending, of de engineer die van een project wordt gehaald om een bronoorzaakanalyse uit te voeren.

Het cruciale onderscheid is dat tussen geld uitgegeven aan kwaliteit creëren en geld uitgegeven omdat kwaliteit tekortschoot. Een operator trainen is het eerste. Die operator overwerk betalen om te herstellen wat een andere operator fout deed, is het tweede. Alleen het tweede is COPQ.

Wat is COPQ specifiek in de productie?

In de productie is COPQ ongewoon makkelijk te onderschatten omdat de fouten verspreid zijn over afdelingen die niet in dezelfde eenheden met elkaar communiceren. Uitval wordt gemeten in kilogrammen of stuks. Herbewerking wordt gemeten in uren. Sorteren is een factuur. Garantie is een voorziening. Een terugroepactie is een gebeurtenis op directieniveau. Het is allemaal hetzelfde onderliggende defect, geprijsd op vier verschillende momenten in zijn levenscyclus.

Die versnippering is de reden waarom fabrieken met oprecht goede uitvalcijfers toch een hoge COPQ kunnen hebben. Het materiaalverlies is onder controle. De arbeid, logistiek en klantkosten die daarop volgen, worden echter niet toegerekend aan hetzelfde defect.

Wat zijn de vier categorieën van kwaliteitskosten?

Kwaliteitskosten vallen uiteen in vier categorieën, waarvan er twee investeringen zijn en twee verliezen. COPQ is het tweede paar.

CategorieWat het isVoorbeeldenTelt als COPQ?PreventieUitgaven om defecten te voorkomenTraining, ontwerpbeoordelingen, procescapaciteitsstudies, poka-yoke-systemenNeeBeoordelingUitgaven om defecten te vinden voordat ze ontsnappenInkomende inspectie, procescontroles, eindcontrole, testapparatuur, kalibratieNeeInterne foutDefecten ontdekt voordat de klant ze zietUitval, herbewerking, herkeuring, sorteren, kwaliteitsverlaging, lijnstopJaExterne foutDefecten die de klant hebben bereiktGarantie, retourzendingen, creditnota's, buitendienst, terugroepacties, verloren accountsJa

Preventie en beoordeling zijn kosten waar je zelf voor kiest. Interne en externe fouten zijn kosten die het proces namens jou maakt. De hele discipline draait om het verschuiven van geld van het tweede paar naar het eerste, omdat de wisselkoers dat sterk rechtvaardigt.

Bevat COPQ ook beoordelingskosten?

Nee, en dit is de meest gemaakte fout bij een eerste COPQ-berekening. Beoordeling zijn de kosten van het zoeken naar defecten, niet de kosten van het hebben ervan. Inspectiesalarissen, kalibratie van meetinstrumenten en testopstellingen horen bij de kwaliteitskosten, maar niet bij de kosten van slecht kwaliteit.

De uitzondering is beoordeling die je alleen uitvoert omdat het proces onbetrouwbaar is. Een 100% handmatige sortering die aan een lijn wordt toegevoegd omdat er steeds fouten doorheen glippen, is geen routinematige beoordeling. Het is beheersing, en beheersing is een interne faalkost. Als je morgen met de controle zou stoppen als het proces stabiel was, tel het dan mee als COPQ.

Welke COPQ-categorie is het ergst?

Externe faalkosten, met ongeveer een factor tien bij elke stap die het overleeft. De vuistregel is de 1-10-100-regel, gecodificeerd door George Labovitz en Yu Sang Chang in Making Quality Work (1992): een defect kost ongeveer 1 eenheid om te voorkomen, ongeveer 10 om te corrigeren binnen je eigen proces, en ongeveer 100 zodra het de klant bereikt.

Beschouw die cijfers als een grootteorde, niet als een boekhoudkundige wet. Het punt is niet dat de vermenigvuldiger precies tien is. Het punt is dat de kosten van een defect in stappen stijgen in plaats van in kleine beetjes, en elke stap die het overleeft, vermenigvuldigt wat het uiteindelijk zal kosten. In gereguleerde sectoren is de laatste stap veel steiler dan 100, omdat een terugroepactie boetes en reputatieschade met zich meebrengt die afval nooit heeft.

Dit is ook de reden waarom COPQ-reductie en inspectienauwkeurigheid hetzelfde gesprek zijn. Elk defect dat wordt verplaatst van externe faalkosten naar interne faalkosten is een grote besparing. Elk defect dat wordt verplaatst van interne faalkosten naar preventie is een nog grotere besparing.

Hoe bereken ik COPQ?

Tel de interne faalkosten op bij de externe faalkosten en druk het totaal uit als percentage van de verkoopomzet, zodat het kan worden vergeleken over verschillende periodes en locaties:

COPQ = Interne faalkosten + Externe faalkosten

COPQ als % van de omzet = (COPQ / Totale verkoopomzet) x 100

Een uitgewerkt voorbeeld. Neem een fabriek met een jaaromzet van 50 crore:

PostCategorieJaarlijkse kostenAfgekeurd materiaal en onderdelenIntern1,80 croreHerstelwerk arbeid en machinetijdIntern1,10 croreSortering en beheersing door derdenIntern0,45 croreLijnstops door kwaliteitsproblemenIntern0,60 croreGarantieclaims en creditnota'sExtern1,30 croreRetourvracht en buitendienstExtern0,40 croreTotale COPQ5,65 crore

Dat is 11,3% van de omzet, wat aan de betere kant van het bereik ligt dat de ASQ beschrijft, en het vertegenwoordigt nog steeds 5,65 crore die het proces heeft uitgegeven zonder dat daarom werd gevraagd. Let op wat de tabel niet bevat: geen salarissen voor inspecteurs, geen kalibratie, geen training. Dat zijn beoordelings- en preventiekosten.

Welke statistieken worden gebruikt om de kosten van kwaliteit te meten?

Geld is de rapportage-eenheid, maar je kunt een geldbedrag niet direct aansturen. Dit zijn de operationele statistieken die het beïnvloeden, en elk daarvan zou een eigenaar moeten hebben:

StatistiekWat het blootlegtVoedt welke COPQ-categorieFirst pass yieldAandeel eenheden dat in één keer goed is zonder nabewerkingInterne foutUitvalpercentageMateriaalverlies per batch of ploegInterne foutNabewerkingsuren per eenheidVerborgen arbeid door defectenInterne foutDefect escape rateDefecten die door de eindcontrole zijn gegliptExterne foutAantal defecten per miljoen (PPM)Ontsnappingen in de taal van de klantExterne foutGarantieclaims per duizend eenhedenVeldprestaties versus bouwkwaliteitExterne foutKwaliteitskosten als % van de omzetHet totaaloverzicht dat de financiële afdeling erkentAlle vier

Twee hiervan verdienen speciale aandacht. First pass yield is de meest zuivere indicator voor interne fouten, omdat het nabewerking meeneemt die bij het uitvalpercentage volledig buiten beeld blijft. Defect escape rate is de meest zuivere indicator voor externe fouten, en het is de indicator die de meeste fabrieken niet kunnen meten, om de reden in de volgende sectie.

Waarom houden bedrijven de kwaliteitskosten niet bij?

Omdat geen enkele afdeling verantwoordelijk is voor het totaalcijfer, en de onderdelen die het meest pijn doen, zijn de onderdelen die niemand meet. Uitval heeft een eigenaar in de productie. Garantie heeft een eigenaar in de financiële afdeling. De vier uur die een lijn verloor terwijl een supervisor besliste of een batch veilig was om te verzenden, heeft helemaal geen eigenaar, dus wordt het geregistreerd als stilstand en verdwijnt het.

Er is een tweede reden, en die is ongemakkelijker. Defect escape rate is alleen kenbaar als je weet wat de fabriek defect heeft verlaten, en de meeste fabrieken komen daar pas achter als een klant het hen vertelt. Steekproefsgewijze inspectie maakt dit structureel: als je 1 op de 500 eenheden controleert, meet je de steekproef, niet de populatie, en de ontsnappingen waar je nooit van hoort, zijn per definitie onzichtbaar.

Het cijfer dat de investering zou rechtvaardigen, is dus het cijfer dat het huidige proces niet kan produceren. Dat is de valstrik, en dat is waarom COPQ-programma's meestal beginnen met betere detectie in plaats van betere rapportage.

Hoe verlaag ik de kosten van slechte kwaliteit?

Door defecten eerder in hun levenscyclus aan te pakken; dat betekent ze dichter bij de handeling die ze veroorzaakte opvangen in plaats van aan het einde van de lijn of bij de klant. Vier stappen doen het meeste werk, grofweg in volgorde van rendement:

• Maak detectie continu in plaats van steekproefsgewijs. Elke eenheid inspecteren verandert de escape rate van een schatting in een meting, en dat is wat de rest van het programma bewijsbaar maakt.
• Verplaats de controle naar een eerder stadium. Een defect dat wordt gevonden bij het station dat het veroorzaakte, is een interne foutkost van één handeling. Hetzelfde defect dat bij de eindcontrole wordt gevonden, draagt de toegevoegde waarde van elke daaropvolgende handeling met zich mee.
• Verifieer het proces, niet alleen het product. Veel defecten zijn het voorspelbare resultaat van een stap die in de verkeerde volgorde of met het verkeerde onderdeel is uitgevoerd. Het procesfoutje opvangen voorkomt het productdefect in plaats van het achteraf te moeten sorteren.
• Voeg bewijs toe aan elke afkeuring. Zonder een verslag van hoe het defect eruitzag en wanneer het optrad, is root cause analysis gebaseerd op meningen en keert hetzelfde defect het volgende kwartaal terug.

Dit is waar geautomatiseerde inspectie de berekening verandert in plaats van alleen de werklast. Jidoka's KOMPASS inspecteert elke eenheid op productiesnelheid in plaats van steekproefsgewijs, met een nauwkeurigheid van meer dan 99,5% en tot 12.000 onderdelen per minuut, wat de defect escape rate verandert van een gok in een cijfer dat je in een rapport kunt opnemen. NAGARE richt zich op de andere helft van het probleem: verifiëren of de handeling zelf correct is uitgevoerd, zodat defecten worden voorkomen in plaats van opgespoord. Beide systemen draaien op camera's die al aan de lijn zijn geïnstalleerd, en elke afkeuring bevat een afbeelding met tijdstempel. Dat is precies wat een besluit tot herbewerking verandert in een analyse van de bronoorzaak.

Ontdek hoe continue inspectie het aantal ontsnapte defecten verandert: AI-defectdetectie voor nul ontsnappingen

Waar te beginnen

Besteed een middag aan het berekenen van het getal voordat u geld uitgeeft aan het oplossen ervan. Verzamel de schrootwaarde van twaalf maanden, de uren voor herbewerking tegen integrale kosten, facturen voor sortering en inperking, stilstand door kwaliteitsproblemen, garantie- en creditnota's, en retourvracht. Tel ze bij elkaar op. Deel dit door de omzet. Bijna elke fabriek die dit voor het eerst doet, komt uit op een bedrag dat twee tot drie keer hoger is dan verwacht, omdat vier van die zes posten nooit onder 'kwaliteit' werden geboekt.

Kijk vervolgens naar de verdeling. Als externe fouten een aanzienlijk deel van het totaal vormen, ligt het probleem bij de detectie en is steekproefsgewijze controle de oorzaak. Als interne fouten domineren en externe fouten beperkt zijn, werkt de detectie en is het probleem verschoven naar procesbeheersing. Voor beide situaties zijn verschillende interventies nodig, en de verdeling vertelt u precies waar u in moet investeren.

Als u wilt zien wat continue inspectie aan het licht zou brengen op uw eigen productielijn, praat dan met ons team. Gerelateerde artikelen: poka-yoke voorbeelden in de productie, wat OEE werkelijk meet, AI-inspectie voor assemblagelijnen, en wat kwaliteitscontrole-inspectie omvat.