NAGARE bietet eine Überwachung der Montagesequenz für manuelle Arbeitsplätze und Linien. Das System erkennt jeden Arbeitsschritt in Echtzeit, vergleicht die Reihenfolge mit dem freigegebenen Prozess für die jeweilige Variante und schlägt sofort Alarm, wenn ein Schritt zu früh, zu spät oder gar nicht ausgeführt wird.
Viele Baugruppen funktionieren nur, wenn die Arbeitsschritte in einer festgelegten Reihenfolge erfolgen. Eine Dichtung, die nach der Abdeckung montiert wird, ein Kabel, das nach dem Schließen der Klemme verlegt wird, oder ein Teil, das vor dem Fetten seines Sitzes eingepresst wird, können zwar eine Endkontrolle bestehen, aber später ausfallen.
Unsere KI-Prozessüberwachungssoftware NAGARE™ führt eine Überwachung der Montagesequenz durch, indem sie jeden Arbeitsschritt erkennt und mit der genehmigten Reihenfolge für die jeweilige Variante abgleicht. Unterbrechungen werden direkt an der Station gemeldet, und für jede Einheit wird die tatsächliche Montagereihenfolge aufgezeichnet.
Die Überwachung der Montagereihenfolge vergleicht zwei Zeitleisten: die vom Verfahren geforderte Reihenfolge und die vom Werker tatsächlich ausgeführte Reihenfolge. NAGARE erstellt Letztere zyklusgenau aus dem Videomaterial.
Die Arbeitsvorbereitung legt anhand Ihrer Prozesspläne und aufgezeichneten Zyklen fest, welche Arbeitsschritte für jede Variante zwingend aufeinanderfolgen müssen.
Die Kamera erkennt jeden Arbeitsschritt in Echtzeit und ordnet ihn der Zeitleiste der Einheit zu.
Wenn ein Arbeitsschritt in der falschen Reihenfolge erfolgt, gibt die Station einen Alarm aus und kann die Einheit anhalten, bis der Fehler korrigiert wurde.
Senden Sie uns die Arbeitsreihenfolge für zwei Varianten sowie ein Video der Station. Wir zeigen Ihnen, wo Abweichungen erkannt würden.
Kontakt aufnehmenJede Steuerung fördert die richtige Reihenfolge. Nur wenige bestätigen sie jedoch für jede Einheit und jede Variante.
Bei Abbott prüft NAGARE, ob Materialentnahme, Scannen, Einsetzen und Versiegeln in der genehmigten Reihenfolge erfolgen, mit bis zu 20 überwachten Aktivitäten pro Produktvariante.
Die veröffentlichten Ergebnisse von Abbott beschreiben die Ablaufprüfung an manuellen medizinischen Konfektionierstationen.
Manche Arbeitsschritte beeinflussen die Möglichkeiten der nachfolgenden Schritte. Eine Dichtung muss sitzen, bevor eine Abdeckung schließt, ein Kabel muss verlegt sein, bevor ein Clip es fixiert, und bei einer Presspassung muss der Sitz vorbereitet sein. Solche Vorrangbedingungen sind konstruktionsbedingt; werden sie missachtet, kann die Einheit dennoch vollständig aussehen. Die Überprüfung der Reihenfolge schützt Funktionen, die ein abschließendes Bild nicht bestätigen kann. Ingenieure wissen in der Regel, welche Paare am wichtigsten sind.
Die Technik legt für jede Variante eine Referenzsequenz fest, basierend auf dem Arbeitsplan, der Arbeitsanweisung und aufgezeichneten Zyklen der korrekt ausgeführten Methode. Arbeitsschritte, die in einer strikten Reihenfolge erfolgen müssen, werden markiert; solche, die in beliebiger Reihenfolge durchgeführt werden können, werden gruppiert. Das Ergebnis ist eine Sequenz von Arbeitsschritten, die die Station prüfen kann, ohne unnötige Starrheit zu erzwingen. Änderungen werden versioniert, sobald sich die Methode ändert.
Eine konfigurierte Abweichung der Reihenfolge kann einen Alarm auslösen, wenn ein beobachteter Arbeitsschritt einer vereinbarten Vorrangregel widerspricht. Die Station sollte den fehlerhaften Schritt oder die nicht bestätigte Voraussetzung zur Überprüfung identifizieren. Die Qualitäts- und Kontrollteams legen fest, ob eine Korrektur bei offener Einheit möglich ist, ob ein Stopp angemessen ist und welche Nachweise eine Freigabe erlauben. Ein irreversibler Arbeitsschritt erfordert möglicherweise eine Reparatur, anstatt den versäumten Schritt einfach zu wiederholen. Gespeicherte Clips helfen Ingenieuren dabei, zu untersuchen, welche Arbeitsschrittpaare häufig vertauscht werden.
Die erwartete Reihenfolge wird für jede Einheit anhand der Teilenummer oder des Arbeitsauftrags geladen, sodass ein Modell mit abweichender Reihenfolge gegen seine eigenen Regeln geprüft wird. Bediener müssen sich nicht merken, welche Variante zwei Arbeitsschritte vertauscht. Wo Varianten den Großteil ihrer Methode teilen, werden nur die Unterschiede konfiguriert. Dies hält den Einrichtungsaufwand gering, auch wenn das Sortiment wächst und neue Modelle hinzukommen.
Eine gängige Methode zur Erläuterung von Sequenzregeln nutzt Zustände: Ein erkannter Arbeitsschritt ändert, welche weiteren Schritte als Nächstes zulässig sind. Dies ist ein konzeptionelles Modell und keine Spezifikation der internen NAGARE-Software. Vereinbaren Sie für die geplante Station, welche Reihenfolgebeschränkungen strikt sind, bei welchen Arbeitsschrittpaaren eine flexible Reihenfolge möglich ist und was bei mehrdeutiger Erkennung geschieht. Die Demonstration dieser Regeln anhand Ihrer eigenen Varianten ist wichtiger als die Annahme eines bestimmten Forschungsalgorithmus oder einer internen Architektur.
Typische voneinander abhängige Arbeitsschritte sind das Abdichten vor dem Schließen, das Schmieren vor dem Einpressen, das Verlegen vor dem Festklemmen und das Einsetzen eines Innenteils vor einem Außenteil. Die Anzugsreihenfolge bei einer Schraubverbindung ist ein weiteres Beispiel, obwohl dies meist zusätzlich über Werkzeugdaten geprüft wird. Die genehmigte Montagereihenfolge für jedes Produkt definiert die vollständige Liste, und die Alarmhistorie zeigt auf, welche Paare die meisten Probleme verursachen.
Eine bei der Prüfung festgestellte falsche Montagereihenfolge erfordert oft eine Demontage bis zu dem Schritt, an dem der Fehler unterlief – manchmal mit beschädigten Teilen, die nicht wiederverwendet werden können. Das Erkennen eines sichtbaren Fehlers, solange die Einheit noch offen ist, kann den Demontageaufwand reduzieren, wobei die Korrekturmöglichkeiten und der Zeitaufwand vom jeweiligen Arbeitsschritt abhängen. Das „As-Built“-Protokoll hilft zudem, wenn bei einem Feldproblem die Frage aufkommt, ob die Reihenfolge bei einer spezifischen Einheit eingehalten wurde.
Senden Sie uns die Operationsliste in der erforderlichen Reihenfolge für jede Variante, ein Video der Station bei der Montage sowie Beispiele für reihenfolgebedingte Fehler. Geben Sie an, welche Arbeitsschritte in beliebiger Reihenfolge durchgeführt werden können. Auf dieser Basis können wir die Regeln entwerfen, die Kameraperspektive wählen und aufzeigen, wie die Montagesequenz für jede von Ihnen gefertigte Einheit dokumentiert wird.
Teilen Sie uns die Arbeitsreihenfolge, ein Video der Station sowie die auftretenden reihenfolgebedingten Fehler mit. Wir planen die Überwachung der Montagesequenz für diese Station und erläutern Ihnen Zeitaufwand und Kosten. Die meisten Projekte für Einzelstationen sind innerhalb von 4 Wochen einsatzbereit.
