KOMPASS ermöglicht die Messung von Spaltmaß und Bündigkeit an jedem definierten Punkt von Türen, Paneelen, Klappen und Gehäusen. 3D-Profile erfassen sowohl die Öffnung zwischen den Bauteilen als auch deren Höhenversatz. Jeder Wert wird mit Ihren Grenzwerten abgeglichen, bevor die Baugruppe zur Lackierung, Endmontage oder zum Versand weitergeleitet wird.
Spaltmaß und Bündigkeit werden von jedem, der eine Tür, eine Motorhaube, eine Gerätefront oder ein Gehäuse betrachtet, in Sekunden beurteilt. Dennoch messen viele Fertigungslinien diese Werte immer noch manuell, an wenigen Punkten und bei wenigen Einheiten.
Unser KI-Produktinspektionssystem KOMPASS™ nutzt 3D-Vision-Hardware und trainierte Modelle zur Messung von Spaltmaß und Bündigkeit an jedem definierten Punkt. Die Ergebnisse werden an die Liniensteuerung übermittelt und zusammen mit dem Profil hinter jedem Messwert gespeichert.
Der Versatz ist ein Höhenunterschied, daher erfordert die Messung von Spaltmaß und Versatz Tiefendaten. KOMPASS kombiniert 3D-Erfassung an definierten Punkten, auf Ihre Fugen trainierte Modelle und eine direkte Anbindung an die Rückmeldung aus der Fertigungslinie.
Jede Fuge an jedem Modell erhält feste Punkte und Grenzwerte aus Ihrer Passungsspezifikation. Stationäre Kameras oder ein robotergeführter Sensor erreichen diese reproduzierbar.
Ein Laserprofil verläuft über die Fuge. Das Modell erkennt beide Kanten und Oberflächen und berechnet anschließend die Spaltbreite sowie den Versatz an diesem Punkt.
Punkte außerhalb der Grenzwerte werden der Fertigungslinie mit der fehlerhaften Stelle gemeldet. Jedes Profil wird für Trendanalysen und Audits gespeichert.
Senden Sie uns Ihre Spezifikationen zur Passform, die relevanten Verbindungsstellen sowie einige Beispiele für gute und fehlerhafte Teile. Wir bewerten die 3D-Sensorik und die Positionen, die für die Prüfung erforderlich sind.
Kontakt aufnehmenHandmessgeräte, Offline-Messtechnik und Inline-3D-Vision beantworten unterschiedliche Fragen. Der Unterschied liegt in der Anzahl der gemessenen Punkte und Bauten sowie in der Geschwindigkeit, mit der die Fertigungslinie informiert wird.
Der Spalt ist die Breite, die eine 2D-Kamera erfassen kann, während der Versatz (Flush) den Höhenunterschied zwischen zwei Paneelen beschreibt. Um diesen zu messen, ist ein 3D-Profil über die Fuge hinweg erforderlich. Ein Laser-Profiler projiziert eine Linie über die Kanten beider Bauteile und erfasst deren Form, sodass Spaltmaß und Versatz aus demselben Scan am selben Punkt ermittelt werden. Eine 2D-Kamera kann weiterhin die Spaltbreite bestätigen, sofern kein Versatz spezifiziert ist, was einfache Verbindungen unkompliziert hält.
Die Spalt- und Bündigkeitsmessung ist vor allem bei Karosserien bekannt, vom Rohbau bis zur Endmontage, aber dieselbe Prüfung gilt auch für Gerätetüren, Gehäuse, Gehäuse von Verbrauchergeräten und Maschinenverkleidungen. Überall dort, wo zwei sichtbare Teile aufeinandertreffen und das Aussehen oder die Abdichtung wichtig sind, kann die Passform und das Finish gemessen werden, anstatt sie mit dem bloßen Auge zu beurteilen. Das Design der Station ändert sich je nach Teilgröße, aber das Messprinzip bleibt gleich.
Die Messpunkte stammen aus Ihren Passformvorgaben: die Verbindungsstellen, die Kunden sehen, die für die Abdichtung relevanten und die, die am stärksten driften. Jeder Punkt hat seinen eigenen Nennwert für Spalt und Bündigkeit sowie entsprechende Grenzwerte. Die Station misst bei jedem Bauteil dieselben Punkte, sodass die Ergebnisse über Schichten und Modelle hinweg vergleichbar sind. Punkte können später hinzugefügt werden, wenn sich die Qualitätsprioritäten ändern. Jeder Wert wird zusammen mit dem zugehörigen Punkt, Modell und Zeitpunkt gespeichert, sodass Trends leicht ablesbar sind.
Verschlusspaneele wie Türen, Motorhauben, Deckel und Heckklappen sind die häufigsten Ziele, da Scharniere, Schließkeile und Vorrichtungen diese verschieben können. Die Ergebnisse auf Punkt-Ebene zeigen, welches Scharnier oder welche Vorrichtung nachjustiert werden muss. Dichtungen und Zierleisten in der Nähe der Verbindungsstelle werden beim Training berücksichtigt, sodass die Station die Paneelkante misst und nicht das Gummi daneben. So wird verhindert, dass eine weiche Dichtung oder Zierleiste fälschlicherweise als falsch ausgerichtetes Paneel erkannt wird.
Fühlerlehren und Richtscheite liefern nützliche Messwerte, doch das Ergebnis hängt von Winkel, Druck und dem exakten Messpunkt ab, zudem werden die Werte manuell erfasst. Die automatisierte Spalt- und Bündigkeitsprüfung misst jedes Mal dieselben Punkte auf dieselbe Weise, speichert jeden Wert und erfasst jedes Bauteil anstelle einer Stichprobe. Da jeder Messwert automatisch gespeichert wird, muss am Ende der Schicht niemand mehr Werte von einem Klemmbrett übertragen.
Ja. Ungleichmäßige Spalte und hervorstehende Paneele können dazu führen, dass Wasser und Staub Dichtungen passieren, und bei hohen Geschwindigkeiten Windgeräusche an Fahrzeugen verursachen. Bei Geräten und Gehäusen können sie die Türabdichtung und den Schutz gegen Eindringen beeinträchtigen. Deshalb wird die Paneelausrichtung oft als Funktionsprüfung behandelt, deren Grenzwerte sowohl von der Technik als auch von optischen Standards festgelegt werden. Die Betrachtung der Passform als funktionale Eigenschaft hilft der Technik zudem, Toleranzen zu vereinbaren, die in der Fertigungslinie tatsächlich eingehalten werden können.
Ja. Handmessgeräte bleiben nützlich für Audits, Reparaturarbeitsplätze und die Überprüfung neuer Modelle, bevor eine Station eingelernt wird. Ein Spalt- und Bündigkeitsmessgerät hilft zudem bei der Validierung des Inline-Systems während der Inbetriebnahme, indem die Messwerte an denselben Punkten verglichen werden. Sobald das System validiert ist, übernimmt die Inline-Station die routinemäßige Überprüfung jedes Bauteils. Neue Modelle können zunächst manuell vermessen und nach der Definition ihrer Messpunkte in die Inline-Station aufgenommen werden.
Senden Sie uns die Passformvorgaben mit allen Punkten und Grenzwerten, den Modellen oder Varianten, der Taktzeit der Linie und der Art und Weise, wie die Baugruppe an der geplanten Station präsentiert wird. Gute Bauteile und bekannte Fehlpassungen helfen uns, die Sensorik und Positionierung zu testen. Wir empfehlen Ihnen dann stationäre oder robotergeführte Sensoren sowie den Ablauf für Ausschuss oder Nacharbeit bei der Spalt- und Bündigkeitsmessung an Ihrer Linie. Bauteile aus verschiedenen Schichten helfen dabei aufzuzeigen, wie stark die Vorrichtungsdrift an der Station ausgeglichen werden muss.
Teilen Sie uns Ihre Passformvorgaben, die relevanten Verbindungsstellen, Ihre Varianten und die Taktzeit mit. Wir legen die Messpunkte fest und erstellen einen Zeit- und Kostenplan. Die meisten KOMPASS-Implementierungen sind in 6 bis 8 Wochen abgeschlossen.
