KOMPASS arbeitet als Inline-Breitenmesssystem für gerade, konische und gestufte Profile. Kalibrierte Kameras lokalisieren beide Kanten an jeder definierten Position, vergleichen jede Breite mit ihrem Grenzwert und senden das Ergebnis an die Anlagensteuerung, bevor ein fehlerhaftes Teil die Montage erreicht.
Eine Messschiebermessung erfasst in der Regel nur eine Position an einem Teil. Konische Abschnitte, Stufen und Abweichungen beim Längsschneiden können dazu führen, dass die Breite an einer anderen Stelle desselben Teils außerhalb der Toleranz liegt.
Unser KI-Produktinspektionssystem KOMPASS™ kombiniert kalibrierte Bildverarbeitungshardware mit Modellen, die auf Ihre Kanten trainiert wurden. So prüft das Breitenmesssystem jede in Ihrer Zeichnung definierte Position. Jede Breite wird ihrem Abschnitt zugeordnet protokolliert, inklusive eines Bildes zur Überprüfung.
Ein zuverlässiges Breitenmesssystem beginnt mit einer Ansicht, die beide Kanten deutlich zeigt. KOMPASS kombiniert diese Ansicht mit Kantenmodellen, die auf Ihre Teile trainiert wurden, sowie einer direkten Anbindung an die Anlagensteuerung.
Wählen Sie für das Material eine Hintergrund- oder Auflichtbeleuchtung und kalibrieren Sie die Ansicht. Bei breiten oder langen Teilen kann eine Zeilenkamera oder die Erfassung mehrerer Sichtfelder erforderlich sein.
Das Modell lokalisiert beide Kanten an jeder Position des Messplans und berechnet die Breite, selbst bei abgerundeten oder gratigen Ecken.
Jede Breite wird mit dem jeweiligen Grenzwert des Abschnitts verglichen. Fehlerhafte Teile werden aussortiert oder markiert, und jeder Messwert wird zusammen mit dem zugehörigen Bild zur Überprüfung gespeichert.
Senden Sie uns Ihre Zeichnung, die Breitentoleranzen für jeden Abschnitt sowie einige gute und fehlerhafte Teile. Wir bewerten die Optik und die Anforderungen an die Prüfung.
Kontakt aufnehmenMessschieber, Offline-Messtechnik und Inline-Bildverarbeitung beantworten unterschiedliche Fragen. Der Unterschied liegt darin, wie viele Positionen und Teile gemessen werden und wann die Fertigungslinie darüber informiert wird.
Ein kamerabasiertes Breitenmesssystem beginnt damit, die Kantenposition auf beiden Seiten des Teils an einem definierten Punkt zu lokalisieren. Eine Pixelkalibrierung, die mit einem Referenzziel durchgeführt wird, rechnet den Abstand zwischen diesen Kanten in Millimeter um. KOMPASS-Modelle werden auf Ihre Kanten trainiert, sodass Grate, abgerundete Ecken und Oberflächenmarkierungen das Messergebnis nicht verfälschen. Die berechnete Breite wird dann mit dem Grenzwert für diesen Teilabschnitt verglichen. Jeder Messwert wird gespeichert, sodass ein Prüfer genau sehen kann, wo beide Kanten erkannt wurden.
Ja. Ein konisches Profil wird an mehreren Positionen gemessen, wobei jede über einen eigenen Nennwert und Grenzwert verfügt, anstatt nur einen Messwert an einer beliebigen Stelle zu erfassen. Ein gestuftes Profil mit Absätzen oder Schlitzen wird auf die gleiche Weise behandelt. Der Messplan führt jede Position aus der Zeichnung auf, und die Station meldet, welcher Abschnitt nicht den Vorgaben entspricht. Das macht das Ergebnis nicht nur für die Aussortierung des Teils nützlich, sondern auch für die Justierung des Werkzeugs, das es hergestellt hat.
Hintergrundbeleuchtung bzw. Durchlicht liefert bei undurchsichtigen Teilen die schärfsten Kanten, da das Teil als dunkle Silhouette vor einem hellen Feld erscheint. Dies ist die übliche Wahl für die Kanten-zu-Kanten-Messung von Stanzteilen, Zuschnitten und Profilen. Telezentrische Optiken helfen, wenn die Teilehöhe variiert oder die Teile in leicht unterschiedlichen Abständen zur Kamera liegen. Bei transparenten oder sehr dünnen Materialien können nach einem Testlauf Auflicht oder andere Verfahren erforderlich sein.
Bei geschnittenen Streifen, Bändern oder extrudierten Profilen kann die Streifenbreitenmessung erfolgen, während das Material an der Kamera vorbeiläuft. Eine Zeilenkamera baut das Bild Zeile für Zeile auf, während sich das Material bewegt, was sich für lange oder breite Teile eignet. Das Material muss in der Ansicht auf einer stabilen Höhe gehalten werden, da Höhenänderungen die scheinbare Breite verfälschen. Kantenführungen oder eine Stützrolle am Messpunkt lösen dieses Problem in der Regel. Bei einzelnen Zuschnitten kann dieselbe Ansicht auch bestätigen, dass jedes Teil rechtwinklig geschnitten wurde.
Die berührungslose Breitenmessung berührt das Teil nicht, sodass weiche, beschichtete, heiße oder empfindliche Materialien weder markiert noch verformt werden. Zudem entfällt die Varianz, die dadurch entsteht, wie fest ein Prüfer einen Messschieber ansetzt. Da nichts eingespannt werden muss, kann jedes Teil bei Liniengeschwindigkeit gemessen werden, sofern Belichtung, Trigger und Teileabstand auf das Förderband abgestimmt sind.
Validieren Sie die installierte Station mit einer Messsystemanalyse (MSA) an Teilen, die das gesamte Toleranzband abdecken, einschließlich Teilen knapp innerhalb und außerhalb jedes Grenzwerts. Vergleichen Sie die Ergebnisse mit Ihrem Referenzmessgerät. Wenn die Streuung der Station einen zu großen Teil des Toleranzbandes beansprucht, ändern Sie das Objektiv, die Auflösung oder die Teilezuführung, bevor Sie die automatische Ausschleusung aktivieren. Wiederholen Sie die Prüfung nach jeder Änderung an Optik oder Vorrichtungen.
Ja, sofern die Varianten in derselben Ansicht erfasst werden können. Jede Variante erhält ihren eigenen Messplan mit Positionen und Grenzwerten, der per Rezept, Barcode oder Signal aus der Linie ausgewählt wird. Bei Umrüstungen wird der richtige Plan automatisch geladen. Sehr unterschiedliche Teilgrößen erfordern möglicherweise ein zweites Sichtfeld oder ein anderes Objektiv, was bereits während der Konzeption und nicht erst nach der Installation bewertet wird. Rezeptänderungen werden protokolliert, sodass jedes Ergebnis auf den Plan zurückgeführt werden kann, durch den es erzeugt wurde.
Senden Sie uns die Zeichnung mit allen Breitenpositionen und Grenzwerten, den Varianten, der Liniengeschwindigkeit sowie eine Beschreibung, wie die Teile an der Station ankommen. Ein paar gute Teile sowie bekannte schmale und breite Teile ermöglichen uns, Beleuchtung und Optik schnell zu testen. Wir empfehlen Ihnen anschließend das Kamera-Layout, den Messplan und den Ausschusspunkt für ein Breitenmesssystem in Ihrer Linie.
Teilen Sie uns Ihre Zeichnung, Schnittgrenzen, Teilevarianten und Liniengeschwindigkeit mit. Wir bewerten jede Position, die die Station messen muss, und legen dann gemeinsam mit Ihnen Zeitplan und Kosten fest. Die meisten KOMPASS-Projekte sind innerhalb von 6 bis 8 Wochen einsatzbereit.
