NAGARE unterstützt die kamerabasierte Pick-Verifizierung an konfigurierten Kitting-Tischen und Kommissionierstationen. Sichtbare Artikel und Platzierungen werden mit der ausgewählten Kit-Liste und den Mengen abgeglichen, sodass erkannte Abweichungen vor dem Verschließen gemeldet werden können. Der Testlauf an der Station definiert den Abdeckungsbereich, mehrdeutige Fälle sowie die vereinbarten Korrektur- oder Freigaberegeln.
Barcode-Scans und Pick-by-Light-Systeme bestätigen lediglich, dass der Kommissionierer am richtigen Ort war. Sie können jedoch nicht erkennen, ob tatsächlich das richtige Teil in der richtigen Menge im Kit gelandet ist – genau hier stößt die herkömmliche Pick-Verifizierung an ihre Grenzen.
Unsere KI-gestützte Prozessüberwachungssoftware NAGARE™ führt eine Pick-Verifizierung durch, indem sie jeden Artikel beim Entnehmen und Platzieren erkennt, mit der Kit-Liste abgleicht und die Mengen zählt. Fehler werden gemeldet, bevor das Kit weitergeleitet wird.
Die Kommissionierprüfung mit NAGARE kombiniert die Kit-Liste, eine Kamera über den Behältern und dem Ablagefach sowie eine Prüfung, die bei jedem platzierten Artikel erfolgt.
Das Kit oder der Auftrag wird ausgewählt, und die zugehörigen Teile und Mengen werden aus Ihrem System geladen.
Die Kamera erkennt jedes entnommene und platzierte Teil und gleicht es mit der Liste ab.
Abweichungen lösen sofort einen Alarm aus; das Kit wird erst freigegeben, wenn es mit der Liste übereinstimmt.
Senden Sie uns die Teileliste für ein Kit sowie ein Video, in dem ein Mitarbeiter dieses zusammenstellt. Wir zeigen Ihnen, wie jeder Artikel dabei überprüft würde.
Kontakt aufnehmenJede Methode reduziert Kommissionierfehler. Sie unterscheiden sich darin, ob das in das Kit gelegte Teil erkannt und die Menge gezählt wird.
Bei APA Engineering überprüft NAGARE für jede Kit-Variante, die anhand der übergeordneten SKU ausgewählt wird, ob die richtigen Teile in der korrekten Menge vorhanden sind, und warnt sofort bei fehlenden oder überzähligen Komponenten.
Die veröffentlichten Ergebnisse von APA Engineering beziehen sich auf deren Export-Kommissionierung, bei der fehlerhafte Kits zu kostspieligen Rückrufen geführt hatten.
Ein Fehlgriff entsteht meist durch ähnlich aussehende Teile, die nebeneinander gelagert sind, einen Lagerplatz, der mit dem falschen Artikel aufgefüllt wurde, oder einen Kommissionierer, der unter Zeitdruck schnell zählt. Schlechte Beleuchtung und Unterbrechungen tragen ebenfalls dazu bei. Die meisten Fehler sind klein und unbeabsichtigt, weshalb eine Prüfung im Moment der Platzierung besser funktioniert, als von den Mitarbeitern zu verlangen, sich mehr anzustrengen. Die Daten zeigen zudem, welche Lagerplätze und Teile die meiste Verwirrung stiften, sodass die Lagerung entsprechend angepasst werden kann.
Das Scannen bestätigt lediglich, dass der Kommissionierer den richtigen Lagerplatz aufgesucht oder einen etikettierten Artikel gehandhabt hat. Es bestätigt nicht, dass das richtige Teil tatsächlich im Kit gelandet ist, insbesondere wenn ein Behälter den falschen Bestand enthält oder mehrere Teile gleichzeitig entnommen werden. Die Kamera prüft den Artikel und seine Menge bei der Platzierung, sodass beide Methoden gut zusammenarbeiten und die Lücken des jeweils anderen schließen. Die meisten Standorte behalten ihre Scanner bei und ergänzen die Kamera nur an dem Punkt, an dem die Kits geschlossen werden.
Die Kamera zählt die Artikel während des Einlegens, und jede Mengenprüfung vergleicht den Zählerstand mit der Pickliste. Eine Fehlmenge wird gemeldet, bevor das Kit geschlossen wird; auch überzählige Artikel werden markiert, da sie meist bedeuten, dass ein anderes Kit unvollständig sein wird. Bei kleinen oder gestapelten Teilen kann ein übersichtliches Fach-Layout erforderlich sein, damit jedes Teil für die Kamera sichtbar bleibt.
Definieren Sie jede Kit-Variante, bevor Sie einen Arbeitsplatz gemeinsam nutzen. Wählen Sie die vorgesehene übergeordnete Artikelnummer aus und laden Sie die entsprechende Stückliste über den vereinbarten Workflow. Bestätigen Sie, wie diese Auswahl getroffen wird und ob eine Systemanbindung verfügbar ist. Die Anzahl der Varianten hängt von den Teilen, der Sichtbarkeit und den validierten Prüfungen ab. Gehen Sie nicht davon aus, dass Dutzende automatisch abgedeckt sind. Neue Kit-Inhalte oder unbekannte Teile erfordern möglicherweise weiteres Bildmaterial, eine neue Konfiguration und einen Testlauf, bevor der Arbeitsplatz als einsatzbereit für diese gilt.
Ein Fach oder Behälter mit klaren Positionen für jedes Teil macht die Überprüfung am zuverlässigsten, da die Kamera sehen kann, wo sich jeder Artikel befindet. Wenn Kits lose in Beuteln oder Kartons verpackt werden, erfolgt die Prüfung, während die Artikel in den Behälter gelangen. Ein kurzer Testlauf mit Ihren tatsächlichen Fächern bestätigt das optimale Layout und den Kamerawinkel vor der Einführung. Bestehende Fächer können in der Regel beibehalten werden, sofern kleine Anpassungen vorgenommen werden, um übereinanderliegende Teile zu trennen.
Eine falsche Artikelnummer in einem Kit kann je nach Anwendung zu dringenden Ersatzlieferungen, einem Export-Rückruf oder anderen Störungen für den Kunden führen. Die veröffentlichte Fallstudie von APA Engineering beschreibt den Versand fehlerhafter Kits und berichtet von einer fehlerfreien, geführten Kommissionierung bei deren Einsatz. Dies ist ein spezifisches Kundenergebnis und keine Garantie für jeden neuen Arbeitsplatz. Die Kosten und Verzögerungen einer Korrektur hängen vom Kit und dem Bestimmungsort ab. Nutzen Sie Ihre eigene Fehlerhistorie, um den Wert validierter Platzierungsprüfungen vor dem Schließen des Kits zu bewerten.
Dort, wo Kit-Identifikatoren, Abdeckung und Aufbewahrung konfiguriert sind, kann der vereinbarte Datensatz beobachtete Artikel und Mengen mit dem entsprechenden Videoprotokoll verknüpfen. Wenn ein Kunde ein Problem meldet, kann das Team genau sehen, wie dieses Kit zusammengestellt wurde. Dieselben Aufzeichnungen zeigen, welche Artikel, Behälter und Schichten die meisten Kommissionierfehler verursachen, sodass Nachschub und Layout direkt an der Quelle korrigiert werden können. Qualitätsteams nutzen denselben Nachweis, um Kundenanfragen innerhalb von Minuten zu beantworten.
Senden Sie uns die Kommissionierlisten für Ihre gängigsten Kits, Fotos der Behälter und Fächer sowie ein Video eines Mitarbeiters bei der Zusammenstellung eines Kits. Vermerken Sie dabei die Fehler, die von Kunden gemeldet wurden. Auf dieser Basis können wir die Kameraposition vorschlagen, die Kommissionierprüfung für die ersten Kits einrichten und zeigen, wie Warnmeldungen für den Kommissionierer angezeigt werden.
Teilen Sie uns Ihre Kit-Listen, ein Video der Kommissionierung sowie die Fehler mit, die bei Kunden auftreten. Wir planen die Kommissionierprüfung für diese Kits und erläutern Zeitrahmen und Kosten. Kitting-Stationen wie diese sind in der Regel innerhalb von 4 Wochen einsatzbereit.
