NAGARE erfasst kleine Stillstände und Leerlaufzeiten an manuellen und halbautomatisierten Stationen per Video, einschließlich der kurzen Pausen, die es nie in ein Ausfallprotokoll schaffen. Jeder Stopp wird zeitlich erfasst, mit den kamerabasierten Beobachtungen markiert und nach Ursachen gruppiert, sodass wiederkehrende Verluste sichtbar und behebbar werden.
Kleine Stillstände dauern nur Sekunden oder wenige Minuten, weshalb sie niemand protokolliert. Über eine ganze Schicht und eine gesamte Linie hinweg können sie jedoch unbemerkt mehr Produktionsleistung kosten als die großen Ausfälle, über die jeder spricht.
Unsere KI-gestützte Prozessüberwachungssoftware NAGARE™ erkennt kleinere Stillstände und Leerlaufzeiten anhand von Stationsvideos und hält fest, was zum jeweiligen Zeitpunkt geschah. Stillstände werden zeitlich erfasst, gruppiert und mit Videoclips verknüpft, sodass Ursachen behoben statt nur vermutet werden können. Die Kennzahl zur Reduzierung von Ausfallzeiten ist eine produktbezogene NAGARE-Metrik und keine gemessene Einsparung für die Pausen an Ihrer Linie.
NAGARE überwacht die Station auf Momente, in denen eigentlich gearbeitet werden sollte, es aber nicht getan wird. Jede Pause wird zeitlich erfasst, durch die Kameraaufnahmen beschrieben und anschließend mit ähnlichen Stillständen gruppiert.
Aufgezeichnete Zyklen zeigen, wie produktive Arbeit an der Station aussieht, damit das Modell erkennt, wann sie unterbrochen wird.
Stillstände und Wartezeiten werden anhand vereinbarter Ereignisdefinitionen gemessen, wobei Auflösung und Schwellenwerte aufgezeichnet werden. Validieren Sie kurze und unklare Ereignisse anhand von repräsentativem Videomaterial der Station.
Stillstände werden nach dem jeweiligen Ereignis gruppiert – etwa Warten auf Teile oder das Beheben eines Staus – und nach Zeitverlust sortiert.
Senden Sie uns ein Video einer Schicht an der Station sowie Ihren aktuellen Ausfallbericht. Wir zeigen Ihnen die kleinen Stillstände auf, die im Bericht fehlen.
Kontakt aufnehmenJede Quelle erfasst einen Teil der Zeitverluste. Sie unterscheiden sich darin, wie kurz der kürzeste erfasste Stopp ist und ob eine Ursache dazu angegeben wird.
Die Definitionen variieren je nach Standort, aber kleine Stillstände sind in der Regel kurze Unterbrechungen von wenigen Sekunden bis zu einigen Minuten, die ohne Instandhaltungsmaßnahmen behoben werden können. In japanischen Werken werden sie als Chokotei bezeichnet. Typische Ursachen sind Staus, Zuführungsfehler, Sensorauslösungen und kurze Wartezeiten auf Material. Eine einheitliche Definition ist wichtig, da der Schwellenwert darüber entscheidet, welche Ereignisse gezählt werden und welche aus den Berichten verschwinden; zudem verwenden verschiedene Linien oft unterschiedliche Regeln.
Innerhalb der sechs großen Verluste werden kleine Stillstände und Leerlaufzeiten üblicherweise als Leistungsverlust unterhalb des vereinbarten Stillstandsschwellenwerts des Standorts behandelt. Längere aufgezeichnete Stillstände beeinträchtigen die Verfügbarkeit gemäß dieser Konvention. Definieren Sie den Protokollierungsschwellenwert und die geplante Produktionszeit konsistent, bevor Sie die OEE zwischen Linien vergleichen. Auch das Warten des Bedieners und fehlendes Material an manuellen Stationen benötigen explizite Definitionen. Nicht jede Pause sollte automatisch derselben Anlagenverlustkategorie zugeordnet werden. Benannte Ereignisse und überprüfte Clips helfen Teams, den gemeldeten Verlust zu verstehen.
Ein detailliertes Stillstandsprotokoll kann kurze Ereignisse ausblenden, obwohl deren Auswirkung im Leistungsfaktor erhalten bleiben kann. Kamerabeobachtungen können einen kürzeren Ereignisschwellenwert unterstützen, sofern die Aktion und die Sicht dies zulassen. Die minimale nützliche Dauer hängt jedoch von der konfigurierten Methode und der Aufnahmeauflösung ab. Validieren Sie kurze Stillstände und Fehlereignisse, bevor Sie diese als gemessene Verluste melden. Bewahren Sie Clips und vereinbarte Ereigniskategorien auf, damit ein detaillierterer Bericht überprüfbar bleibt, anstatt zu Rauschen zu werden.
Eine Wartezeit benötigt eine stationsspezifische Definition. Ruhige Hände bedeuten nicht zwangsläufig unproduktive Zeit: Der Bediener hält möglicherweise ein Teil während eines produktiven Maschinen- oder Aushärtungsschritts. Vereinbaren Sie, welche sichtbaren Aktionen und Stationssignale Arbeit, Warten auf Teile und Materialmangel unterscheiden. Kamerabeweise können diese Klassifizierungen unterstützen, wenn die Ursache sichtbar ist. Zweideutige Pausen erfordern eine Überprüfung oder eine zusätzliche Eingabe. Validieren Sie die Kategorien über normale Schwankungen hinweg, bevor Sie Schichten vergleichen oder Verlustursachen zuweisen.
„Blockiert“ und „leergelaufen“ sind nützliche Linienzustände: Eine Station wartet möglicherweise auf Platz nachgelagert oder auf Arbeit vorgelagert. Kamerabilder, Pufferbeobachtungen und verfügbare Maschinensignale können helfen, jene Muster zu identifizieren, bei denen der relevante Kontext sichtbar ist. Ein Clip eines pausierenden Bedieners allein belegt noch nicht die vorgelagerte Ursache. Überprüfen Sie benachbarte Stationen und die Ereignisdefinitionen, bevor Sie den Schluss ziehen, dass eine Puffer- oder Arbeitsinhaltsänderung den Verlust beheben wird.
Manuelle Ursachencodes können fehlen oder inkonsistent sein, insbesondere bei häufigen kurzen Ereignissen. Überprüfte Videoclips können dem Team helfen, sichtbare Ursachen zu klassifizieren, ohne die Arbeit ständig zu unterbrechen. Behalten Sie die Eingabe durch den Bediener für Ursachen bei, die die Kamera nicht erfassen kann, wie z. B. eine Qualitätssperre oder eine Anforderung durch den Vorgesetzten. Vereinbaren Sie die Kategorien und alle automatischen Klassifizierungsregeln während der Einrichtung und validieren Sie diese anhand repräsentativer Ereignisse. Behandeln Sie eine unsichere Ursache als unsicher, anstatt sie der erstbesten Kategorie zuzuordnen.
Büro-Tools messen Tastatur- und Mausaktivitäten, um Leerlaufzeiten zu erfassen, wenn eine Person nicht am Computer ist. Hier misst die Kamera, ob an einer Fertigungsstation tatsächlich am Produkt gearbeitet wird. Das Ziel ist es, Prozessverluste zu finden, nicht Einzelpersonen zu überwachen. Die Ergebnisse werden nach Station und Ursache ausgewertet, und kleine Stillstände werden als Linienproblem behandelt, das es zu beheben gilt.
Senden Sie uns eine komplette Schicht Videoaufzeichnung von ein oder zwei Stationen, Ihren aktuellen Ausfallbericht und den Takt der Linie. Geben Sie an, welche Verluste Sie bereits vermuten und welche Stationen Ihrer Meinung nach betroffen sind. Damit können wir die normale Arbeit definieren, den Schwellenwert für kleine Stillstände festlegen und aufzeigen, welche Ursachen an dieser Linie die meiste Zeit kosten.
Teilen Sie ein Video der Station, Ihren Takt und Ihre Ausfallprotokolle. Wir planen die Erfassung kleinerer Stillstände für diese Linie und erläutern Zeitaufwand und Kosten. Die ersten Stationen liefern in der Regel innerhalb von 4 Wochen Live-Daten.
