KOMPASS ermöglicht die fehlerbasierte Sortierung für jedes einzelne Teil auf der Linie und entfernt fehlerhafte Produkte, ohne die Produktion zu stoppen. Die KI-Bildverarbeitung klassifiziert jeden Fehler, verfolgt das Teil bis zum Auswurfpunkt und löst im richtigen Moment den entsprechenden Mechanismus aus, sodass fehlerhafte Produkte noch vor dem Verpacken aussortiert werden.
Eine Inspektion, die zwar einen Fehler erkennt, das betroffene Teil aber nicht rechtzeitig entfernen kann, lässt fehlerhafte Produkte durch. Die Aussortierung auf schnellen Produktionslinien hängt ebenso sehr von Timing, Tracking und dem Auswurfmechanismus ab wie von der Erkennung selbst.
Unser KI-Produktinspektionssystem KOMPASS™ übernimmt die Fehlersortierung von Anfang bis Ende: Auf Ihre Produkte trainierte KI-Modelle klassifizieren Fehler, jedes fehlerhafte Teil wird auf dem Förderband verfolgt und der Ausschleusungsmechanismus wird im richtigen Moment ausgelöst. Jede Entscheidung wird zusammen mit einem Bild gespeichert.
Die Demonstration von Jidoka zeigt die Defektsortierung an einer Hochgeschwindigkeits-Keksstraße. KOMPASS erkennt Risse, abgebrochene Kanten, Brandflecken, dunkle Stellen, falsche Ausrichtung sowie Fehler bei der Creme und schleust fehlerhafte Kekse automatisch aus.
Kameras über die gesamte Breite des Förderbands erfassen jedes Teil, und das Modell klassifiziert jeden Defekt gemäß Ihren Qualitätsstandards.
Jedes fehlerhafte Teil wird auf dem Förderband verfolgt, sodass der Mechanismus exakt das richtige Teil ansteuert.
Das Teil wird entfernt, die Entfernung wird bestätigt und jede Entscheidung wird zusammen mit dem zugehörigen Bild und der Defektart gespeichert.
Senden Sie uns Beispiele der Defekte, die aussortiert werden sollen, sowie Ihre Liniengeschwindigkeit und den Produktabstand. Wir bewerten die Optionen für Inspektion und Ausschleusmechanismen zur Defektsortierung in Ihrer Fertigungslinie.
Kontakt aufnehmenJede Methode kann fehlerhafte Produkte aussortieren. Der Unterschied liegt in der Zuverlässigkeit, mit der die Defektsortierung das richtige Teil bei hoher Geschwindigkeit entfernt.
KOMPASS erkennt Risse, Absplitterungen und Brandflecken an den Keks-Produktionslinien von Britannia, und die automatische Ausschleuseinheit Tigris entfernt fehlerhafte Stücke, ohne die Produktion zu unterbrechen.
Veröffentlichte Ergebnisse der Inline-Fehlersortierung und -ausschleusung von Keksen bei Britannia.
Die fehlerbasierte Sortierung umfasst drei Schritte: die Prüfung jedes einzelnen Artikels, die Entscheidung, ob die Fehler Ihren Standards entsprechen, und die physische Entfernung der fehlerhaften Artikel. KOMPASS übernimmt die Prüfung und Entscheidung mithilfe von KI-Modellen, die auf Ihre Produkte trainiert wurden. Anschließend wird jeder fehlerhafte Artikel nachverfolgt und der Ausschleusmechanismus ausgelöst. Je nach Art und Schwere des Fehlers können die Artikel zudem in verschiedene Ströme für Ausschuss, Nacharbeit oder Gutware aufgeteilt werden. Jede Entscheidung wird zusammen mit dem entsprechenden Bild gespeichert, sodass Qualitätsteams genau nachvollziehen können, warum ein Artikel aussortiert wurde.
Luftdüsen eignen sich für leichte Artikel wie Kekse, Snacks und Kleinteile. Schiebearme und Klappen eignen sich für Kartons, Flaschen und schwerere Artikel, während Weichen für Artikel geeignet sind, die auf ein separates Förderband geleitet werden müssen. Roboter können Artikel greifen, wenn eine schonende Handhabung wichtig ist. Die Wahl hängt von Größe, Gewicht, Zerbrechlichkeit, Abstand und Liniengeschwindigkeit des Artikels ab. Die Mechanismen werden so gewählt, dass sie den fehlerhaften Artikel entfernen, ohne die benachbarten Artikel zu beeinträchtigen.
Jeder fehlerhafte Artikel wird von der Kamera bis zum Ausschleusungspunkt verfolgt. Das Encoder-Tracking misst die Bewegung des Förderbands präzise, sodass der Mechanismus genau dann auslöst, wenn der spezifische Artikel eintrifft – selbst wenn sich die Bandgeschwindigkeit ändert. Das Timing berücksichtigt dabei die eigene Reaktionszeit des Mechanismus. Dies ist besonders wichtig, wenn Artikel eng beieinander liegen und ein kleiner Fehler einen benachbarten, einwandfreien Artikel treffen würde. Das Tracking wird während der Inbetriebnahme mit markierten Testartikeln bei voller Geschwindigkeit getestet.
Ein klemmender Schieber, eine verstopfte Düse oder ein niedriger Luftdruck können eine Ausschleusung stoppen, ohne dass es jemand bemerkt. Die Ausschleusungsbestätigung nutzt einen Sensor oder eine Kamera am Ausschleusungspunkt, um zu prüfen, ob jeder defekte Artikel die Linie tatsächlich verlassen hat. Ist dies nicht der Fall, kann die Linie stoppen oder das Team alarmieren, sodass ein defekter Artikel niemals unbemerkt weiterläuft. Das Bestätigungsergebnis wird ebenfalls protokolliert, damit die Wartung erkennen kann, wann ein Mechanismus zu versagen beginnt.
Ja. Nicht jeder Defekt bedeutet Ausschuss. Artikel mit kosmetischen oder geringfügigen Mängeln können in eine Nacharbeitsspur geleitet oder als B-Ware verpackt werden, während schwerwiegende Defekte in den Ausschussbehälter gelangen. Defektklassen und deren Zielorte werden mit Ihrem Qualitätsteam abgestimmt, was den Abfall reduziert, ohne schwerwiegende Defekte durchzulassen. Diese Art der Qualitätssortierung macht aus potenziellem Ausschuss verkaufsfähige Produkte.
Das Training umfasst akzeptable Artikel mit normalen Abweichungen, damit das Modell lernt, was nicht als Defekt zählt. Übermäßiges Ausschleusen wird bei der Validierung separat von übersehenen Defekten gemessen, und die Grenzwerte werden angepasst, bis beides Ihren Zielen entspricht. In den ersten Wochen kann eine Prüfspur verwendet werden, bevor die vollautomatische Ausschleusung aktiviert wird. Vereinbarte Beispiele für akzeptable Abweichungen helfen dem Bedienpersonal zudem, schnell Vertrauen in die Station zu fassen.
Inspektion und Ausschleusung werden gemeinsam für Ihr Förderband konzipiert. Mehrere Kameras können ein breites Förderband abdecken, und der Mechanismus wird so gewählt, dass er innerhalb des Abstands zwischen den Artikeln agiert. Die Machbarkeit wird anhand des vollständigen Zyklus aus Erfassung, Entscheidung, Tracking und Entfernung bestätigt – nicht nur anhand der Inspektionsgeschwindigkeit, wie an der Hochgeschwindigkeits-Keksverpackungslinie von Jidoka zu sehen ist. Wenn der Abstand für einen Mechanismus zu gering ist, wird das Layout vor der Installation angepasst.
Senden Sie uns Beispiele der zu entfernenden Defekte, zusammen mit akzeptablen Artikeln zum Vergleich, Ihrem Durchsatz, dem Produktabstand und dem Förderband-Layout. Teilen Sie uns mit, wohin Ausschuss-, Nacharbeits- und Gutströme geleitet werden können. Auf dieser Basis empfehlen wir Kameras, Tracking und den Mechanismus für ein Ausschleusungssystem an Ihrer Linie. Akzeptable Artikel, die nahe an der Toleranzgrenze liegen, sind für das Training genauso wichtig wie eindeutige Defekte.
Teilen Sie uns Beispiele für Defekte, die Liniengeschwindigkeit, den Produktabstand und das Layout mit. Wir entwerfen die Defektsortierung für Ihre Produkte und legen Zeitplan und Kosten fest. KOMPASS-Implementierungen dauern in der Regel 6 bis 8 Wochen.
