KOMPASS ermöglicht die Nietprüfung bei jeder Baugruppe, die die Fügestation verlässt. Die KI-Bildverarbeitung zählt die Nieten, bestätigt die korrekte Position und prüft den Sitz, die Neigung und den Überstand der Köpfe. So werden fehlende oder fehlerhaft gesetzte Nieten erkannt, bevor der nächste Arbeitsschritt erfolgt.
Nietverbindungen sind für eine bestimmte Anzahl von Nieten an festgelegten Positionen ausgelegt. Ohne eine Nietprüfung an jedem Teil ist ein fehlender, schiefer oder hervorstehender Niet inmitten Dutzender identischer Köpfe leicht zu übersehen.
Unser KI-Produktinspektionssystem KOMPASS™ führt die Nietprüfung mittels Kameras und – wo die Höhe entscheidend ist – durch 3D-Sensorik durch. Dabei kommen KI-Modelle zum Einsatz, die auf Ihre Baugruppen trainiert wurden, um Anwesenheit, Position und Setzqualität zu prüfen. Jedes Prüfergebnis wird zur Rückverfolgbarkeit zusammen mit dem entsprechenden Bild gespeichert.
Die Nietprüfung kombiniert Zählung, Positionierung und Setzqualität. KOMPASS führt diese Aspekte zusammen – mit Modellen, die auf Ihre Baugruppen trainiert wurden, und einer direkten Anbindung an die Fügestation.
Kameras erfassen jede Baugruppe nach dem Nieten. Wo die Kopfhöhe entscheidend ist, erstellt ein 3D-Sensor ein Profil jedes Kopfes.
Das Modell zählt die Niete anhand des Layouts, prüft jede Position und klassifiziert Kopfsitz, Neigung und Beschädigungen.
Fehlerhafte Baugruppen werden zurückgehalten, Trends weisen auf das Nietwerkzeug hin und jedes Ergebnis wird zusammen mit dem zugehörigen Bild gespeichert.
Senden Sie uns genietete Baugruppen mit korrekten und fehlerhaften Nieten sowie Ihre Layouts und Abnahmekriterien. Wir bewerten die Sichtverhältnisse und die Sensorik, die für Ihre Nietprüfung erforderlich sind.
Kontakt aufnehmenSichtprüfungen, zerstörende Stichproben und die Inline-Nietprüfung haben jeweils ihre Berechtigung. Der entscheidende Unterschied liegt darin, ob jeder Niet an jedem Bauteil geprüft wird.
Die Nietprüfung mit KOMPASS stellt sicher, dass jeder Niet vorhanden ist, korrekt im vorgesehenen Loch sitzt und ordnungsgemäß gesetzt wurde. Dies umfasst die Überprüfung der Nietanzahl anhand des Layouts, die Position, den Sitz des Kopfes, die Neigung, den Überstand sowie sichtbare Schäden wie Risse im Kopf. Da jeder Niet einzeln geprüft wird, zeigt das Ergebnis genau an, welcher Niet fehlerhaft ist und warum – anstatt nur ein pauschales „Bestanden“ oder „Nicht bestanden“ für das gesamte Bauteil auszugeben. Die Ergebnisse werden zusammen mit Bildern gespeichert, was den Qualitätsteams eine lückenlose Dokumentation für jede Baugruppe liefert.
Vollnieten, Blindnieten, Stanznieten, Nietmuttern und Clinch-Verbindungen sind gängige Anwendungen. Jede sieht von der geprüften Seite anders aus: Stanznieten hinterlassen oben einen glatten Kopf und unten einen Schließkopf, während Blindnieten einen gesetzten Dorn zeigen. Das Training deckt die von Ihnen verwendeten Typen und Materialien ab, und jede Seite wird dort geprüft, wo es Ihr Standard erfordert. Gemischte Verbindungstypen an einem Teil werden gemeinsam geprüft, wenn sie dieselbe Ansicht teilen.
Kopfüberstand und Schräglage werden mit 3D-Sensorik gemessen, wie etwa einem Laserprofil oder strukturiertem Licht, das auf den Kopf projiziert wird. Der Sensor erfasst, wie weit der Kopf über die Oberfläche ragt und in welchem Winkel er steht. Ein flaches Kamerabild allein kann die Höhe nicht zuverlässig messen, daher wird 3D-Sensorik dort eingesetzt, wo es auf die Sitzgrenzwerte ankommt. Wo es nur auf das Vorhandensein ankommt, reicht eine Standardkamera aus und es ist kein 3D-Sensor erforderlich.
Ja. Senknieten sollten bündig oder innerhalb einer geringen Toleranz zur Oberfläche sitzen, insbesondere bei aerodynamischen oder sichtbaren Bauteilen. Der bündige Sitz wird anhand des 3D-Profils des Kopfes im Verhältnis zum umgebenden Blech gemessen. Köpfe, die überstehen oder zu tief sitzen, werden mit dem Messwert zur Überprüfung markiert. Die Grenzwerte für die Bündigkeit basieren auf Ihrer Zeichnung und werden pro Nietposition angewendet.
Die meisten Nietfehler lassen sich auf das Werkzeug oder die Zuführung zurückführen. Zuführungsfehler, leere Magazine und übersprungene Positionen führen zu fehlenden Nieten, während verschlissene Werkzeuge, falsche Setzkraft oder ein schlechter Blechstapel schräge Köpfe und schlechten Sitz verursachen. Auch Materialänderungen und Beschichtungen können das Setzergebnis beeinflussen. Trends nach Werkzeug und Station zeigen, mit welcher Ursache Sie es zu tun haben, was der Instandhaltung hilft, einzugreifen, bevor sich der Fehler ausbreitet. Durch das Reagieren auf Trends verhindern Sie, dass ein verschlissenes Werkzeug eine ganze Schicht lang Teile beeinträchtigt.
Nein. Schliffbilder zeigen die interne Verbindungsgeometrie, wie den Formschluss und die verbleibende Materialdicke unter dem Niet, und Wirbelstromprüfungen finden Risse um die Befestigungslöcher – beides kann eine Kamera nicht erfassen. Die Inline-Nietprüfung ergänzt diese Verfahren, indem sie jeden Niet an jedem Teil auf Vorhandensein, Position und sichtbaren Sitz prüft, während die anderen Methoden weiterhin die interne Qualität an Stichproben bestätigen. Zusammen bieten sie eine vollständige Abdeckung und eine bestätigte interne Qualität.
Die Prüfung direkt an oder kurz nach der Fügestation ist meist am besten, damit ein fehlender oder schlecht gesetzter Niet korrigiert werden kann, bevor er durch den nächsten Arbeitsschritt verdeckt wird. Wenn Nieten durch einen Roboter gesetzt werden, kann die Prüfung zudem bestätigen, dass der Roboter jede Position seines Programms abgearbeitet hat. Bei Stanznieten kann für den Schließkopf eine eigene Ansicht erforderlich sein. Die Platzierung der Prüfung nahe am Werkzeug erleichtert zudem die Rückverfolgung der Ursache.
Senden Sie uns genietete Baugruppen mit korrekten und fehlerhaften Nieten, Layouts mit allen Nietpositionen, Ihre Abnahmekriterien sowie die von Ihnen verwendeten Varianten. Geben Sie die Taktzeit an und wohin fehlerhafte Teile aussortiert werden sollen. Auf dieser Basis können wir Kameras, gegebenenfalls 3D-Sensorik und die Integration für die Erkennung fehlender Nieten sowie Setzprüfungen an Ihrer Linie empfehlen. Fehlerhafte Beispiele durch verschlissene Werkzeuge sind besonders wertvoll für das Training.
Teilen Sie uns Informationen zu Nietverbindungen, Layouts, Abnahmekriterien und Taktzeiten mit. Wir planen die Nietprüfung an Ihrer Fügestation und skizzieren Zeitplan und Kosten. Die Implementierung von KOMPASS dauert in der Regel 6 bis 8 Wochen.
