KOMPASS ermöglicht die Inspektion jedes einzelnen Schweißpunkts an jeder Baugruppe und gleicht jeden Punkt mit dem Schweißplan ab. Eine KI-gestützte Bildverarbeitung bestätigt, dass jeder Schweißpunkt vorhanden und korrekt positioniert ist, und erkennt sichtbare Oberflächenfehler wie Spritzer oder tiefe Eindrücke. So werden fehlende oder falsch gesetzte Schweißpunkte direkt an der Station erkannt.
Blechbaugruppen weisen zahlreiche Schweißpunkte auf, die sich optisch gleichen. Wenn einer ausgelassen wird oder an der falschen Stelle sitzt, bleibt dies in der Fertigungslinie unbemerkt und wird durch Stichproben nur bei den wenigen zerstörten Bauteilen entdeckt.
Unser KI-System zur Produktinspektion, KOMPASS™, führt eine visuelle Punktschweißinspektion mit Modellen durch, die auf Ihre Baugruppen trainiert wurden. Dabei wird jede Schweißnaht mit dem Schweißplan abgeglichen und Oberflächenfehler werden klassifiziert. Jede Entscheidung zur Schweißnaht wird zusammen mit einem Bild der Baugruppe gespeichert.
Die Punktschweißinspektion am Band kombiniert Zählung, Position und Oberflächenbeschaffenheit. KOMPASS führt diese Daten zusammen – mit Modellen, die auf Ihre Baugruppen trainiert wurden, und einer direkten Anbindung an die Fertigungslinie.
Fest installierte Kameras oder eine robotergeführte Kamera erfassen jede Schweißzone nach dem Schweißen. Die Beleuchtung ist so gewählt, dass Schweißmarkierungen auf beschichtetem und blankem Stahl sichtbar werden.
Das Modell findet jede Schweißnaht, gleicht sie mit dem Schweißplan ab und klassifiziert sichtbare Oberflächenfehler.
Baugruppen mit fehlenden oder falsch platzierten Schweißnähten werden zur Reparatur zurückgehalten, Trends weisen auf die Schweißzange hin und jedes Ergebnis wird gespeichert.
Senden Sie uns Ihre Schweißpläne, Baugruppen mit korrekten und fehlerhaften Schweißnähten sowie Ihre Abnahmekriterien. Wir bewerten die Kamerapositionen und die Beleuchtung.
Kontakt aufnehmenSichtprüfungen, zerstörende Prüfungen und Inline-KI-Inspektionen beantworten unterschiedliche Fragen. Der Unterschied liegt in der Abdeckung und darin, was von der Oberfläche aus erkennbar ist.
Die Punktschweißprüfung mit KOMPASS bestätigt, was von der Oberfläche aus sichtbar ist: dass jede Schweißnaht vorhanden ist, sich an der vorgesehenen Position befindet und keine sichtbaren Mängel wie Spritzer, Risse, Verbrennungen oder tiefe Oberflächeneindrücke aufweist. Da das System nicht in die Verbindung hineinsehen kann, misst es weder die Linsengröße noch die Festigkeit. Dies bleibt weiterhin die Aufgabe zerstörender oder ultraschallbasierter Stichproben. Durch die klare Abgrenzung dieser Bereiche erfüllt jede Methode genau die Aufgabe, für die sie am besten geeignet ist.
Die Station vergleicht die gefundenen Schweißpunkte mit dem Schweißplan für die jeweilige Teilenummer, Position für Position. Jede erwartete Position ohne Schweißpunkt wird markiert, ebenso wie jeder Schweißpunkt, der dort auftritt, wo keiner sein sollte. Dies erkennt fehlende Schweißpunkte, die eine Zählung der Steuerung übersieht, wie z. B. eine Zange, die ihr Ziel verfehlt hat, oder einen Programmschritt, der nach einer Fehlerbehebung übersprungen wurde. Die markierte Position wird auf dem Teilbild angezeigt, sodass die Nacharbeit direkt dort erfolgen kann.
Steuerungsdaten zeigen, dass die Zange mit einer bestimmten Stromstärke und Zeit ausgelöst hat, was wertvoll ist. Sie zeigen jedoch nicht, wo der Schweißpunkt auf dem Teil gelandet ist oder ob das Teil korrekt in der Vorrichtung lag. Die Kombination von Steuerungsdaten mit einer visuellen Prüfung jedes Schweißpunktes ergibt eine vollständige Aufzeichnung jeder Baugruppe. Zusammen helfen sie dabei, ein Prozessproblem von einem Teil- oder Vorrichtungsproblem zu unterscheiden.
Zu den häufigen sichtbaren Punktschweißfehlern gehören Spritzer um die Schweißstelle, Risse, Durchbrennen, übermäßige Eindrücke, unregelmäßige oder verformte Schweißmarken sowie Schweißpunkte zu nah am Flanschrand. Jeder Fehler wird separat klassifiziert. Die Grenzwerte für jeden Fehler basieren auf Ihren Abnahmekriterien, die vor Beginn der automatischen Entscheidungsfindung mit Ihrem Qualitätsteam vereinbart wurden. Separate Klassen zeigen zudem, welche Fehler zunehmen, was auf die Ursache hinweist.
Es kann die Auswirkungen von Elektrodenverschleiß aufzeigen. Wenn sich die Kappen abnutzen und verformen, werden die Schweißmarken größer und verändern ihr Aussehen. Durch die Trendanalyse des Schweißbildes pro Zange lassen sich Veränderungen über eine Schicht hinweg nachverfolgen, sodass das Nachfräsen oder der Austausch der Kappen datenbasiert und nicht nur nach festen Intervallen geplant werden kann. Plötzliche Veränderungen deuten auf ein anderes Problem hin, wie z. B. eine Fehljustierung. Die datengestützte Planung kann die Standzeit der Kappen verlängern und gleichzeitig ein konsistentes Schweißbild gewährleisten.
Ultraschallprüfung, Thermografie und Meißelprüfung messen, was eine Kamera nicht kann: Linsendurchmesser, Verschmelzung und Festigkeit, meist an Stichproben. Die Inline-Bildverarbeitung erfasst jede Schweißnaht an jedem Teil auf Vorhandensein, Position und sichtbaren Zustand. Dadurch können sich diese Methoden auf die Bestätigung der Punktschweißqualität konzentrieren, anstatt die einzige Möglichkeit zur Erkennung ausgelassener Schweißpunkte zu sein. Dieses Gleichgewicht bietet eine vollständige Abdeckung, ohne die Festigkeitsbestätigung durch Stichproben zu verlieren.
Widerstandspunktschweißen wird bei Gerätegehäusen, Schaltschränken, Sitzrahmen, Batteriegehäusen, HLK-Komponenten und vielen anderen Blechbaugruppen eingesetzt. Überall dort, wo ein Teil mehrere Schweißpunkte an definierten Positionen aufweist, gilt die gleiche Layout-Prüfung. Bei beschichteten und verzinkten Stählen muss die Beleuchtung an die Oberflächenbeschaffenheit angepasst werden. Jede Produktfamilie erhält ihren eigenen Plan, sodass gemischte Linien auf die gleiche Weise gehandhabt werden.
Senden Sie uns Ihre Schweißpläne, Baugruppen mit korrekten, fehlenden und falsch platzierten Schweißpunkten, Beispiele für Oberflächenfehler sowie Ihre Abnahmekriterien. Fügen Sie die Varianten, Taktzeiten und das Zellenlayout hinzu. Auf dieser Basis können wir fest installierte oder robotergeführte Kameras, die Beleuchtung und die Integration für die Punktschweißprüfung in Ihrer Linie empfehlen. Baugruppen mit bekannten ausgelassenen Schweißpunkten sind die nützlichsten Beispiele für die Einrichtung der Prüfung.
Teilen Sie Schweißpläne, Baugruppen, Abnahmekriterien und Taktzeiten mit uns. Wir planen die Punktschweißprüfung für jede Schweißposition und nennen Ihnen Zeitrahmen und Kosten. Typische KOMPASS-Implementierungen dauern 6 bis 8 Wochen.
