KOMPASS aporta segregación de lotes a la línea, clasificando cada artículo por lote a medida que avanza. La visión por IA lee la identidad del lote a partir de códigos, etiquetas o marcadores visuales, confirma que cada artículo pertenece al lote que se está envasando y desvía o marca cualquier artículo de otro lote.
La trazabilidad depende de que cada paquete contenga artículos de un único lote conocido. Sin una segregación de lotes en la línea, estos se mezclan en los cambios de formato, puntos de convergencia o reprocesos, lo que obliga a incluir en una retirada todos los lotes que podrían estar presentes.
Nuestro sistema de inspección de productos por IA, KOMPASS™, garantiza la segregación de lotes mediante la lectura de la identidad de lote de cada artículo a partir de códigos, etiquetas o marcadores visuales, verificándola con el lote en curso. Cada decisión sobre el lote se almacena junto con una imagen del artículo.
La segregación de lotes depende de leer la identidad de cada artículo de forma fiable y saber qué partida debería estar en curso. KOMPASS combina ambos aspectos con un enlace directo a los desviadores y a tus registros de producción.
Una cámara captura cada artículo donde su código, etiqueta o marcador sea visible, con la iluminación ajustada para la superficie.
El modelo lee la identidad del lote y la compara con la partida activa, o asigna el artículo al carril correcto.
Los artículos de otro lote se redirigen o marcan, los límites de los lotes se registran y cada resultado se almacena.
Envíanos ejemplos de cómo se marcan los lotes y dónde pueden mezclarse las partidas. Evaluaremos la visión, la lectura y el enrutamiento de tus necesidades de segregación de lotes.
Contacta con nosotrosCada método favorece la trazabilidad. La diferencia radica en si la segregación de lotes verifica cada artículo en los puntos donde los lotes pueden mezclarse.
La segregación de lotes con KOMPASS consiste en leer la identidad del lote de cada artículo en la línea y confirmar que pertenece al lote que se está empaquetando. Los artículos de otro lote se marcan o se desvían a una línea separada. El resultado es una línea donde los lotes se mantienen separados automáticamente, en lugar de depender de que los operarios mantengan los lotes separados únicamente mediante procedimientos y papeleo. Cada decisión se almacena junto con su imagen, lo que proporciona a los equipos de calidad pruebas de cada paquete.
La mayoría de las veces a partir de los códigos de lote impresos en el artículo, su etiqueta o su envase, leídos mediante OCR con IA entrenada según su impresión. Cuando los artículos no llevan un código legible, pueden utilizarse marcadores visuales, como etiquetas de color, variantes de etiquetas o marcas en las bandejas. El método depende de cómo su proceso marque cada lote en el punto donde los artículos pueden mezclarse. Los artículos cuyo lote no puede leerse se envían a revisión en lugar de realizar suposiciones.
Los lotes mezclados suelen aparecer en puntos de convergencia, mesas de acumulación y zonas de almacenamiento intermedio, donde los artículos del final de una tirada se encuentran con el inicio de la siguiente. El reprocesado, las devoluciones y las reposiciones manuales son otras fuentes comunes. Un control situado después de estos puntos detecta los artículos extraviados antes de que lleguen al envasado, donde la mezcla resulta mucho más difícil de corregir. Colocar el control en el punto adecuado evita que un pequeño error de mezcla se convierta en uno mayor.
El lote de cada artículo se registra automáticamente junto con su imagen y marca de tiempo. Esto refuerza la trazabilidad de los lotes al demostrar qué lote se introdujo en cada envase, sin depender de registros manuales sujetos a errores de transcripción. Si fuera necesaria una retirada, un registro limpio limita el alcance de la misma a los lotes realmente afectados. También ahorra tiempo durante las auditorías, ya que las pruebas ya están organizadas por lote.
Sí. Durante un cambio de lote, la estación registra exactamente cuándo pasó el último artículo del lote antiguo y el primero del nuevo. Esos límites de lote se almacenan automáticamente, de modo que los registros de producción muestran dónde empieza y termina cada lote. Los artículos que aparecen fuera de secuencia tras el cambio se marcan inmediatamente. El registro de límites puede compartirse con su sistema de producción para obtener una documentación completa del lote.
Cuando varios lotes circulan juntos por diseño, los carriles de desvío pueden separar los artículos por lote después de que la cámara los clasifique. Cada artículo se rastrea hasta el desviador para que llegue al carril correcto. Cuando solo debería haber un lote en circulación, se rechaza el artículo erróneo o se detiene la línea. Las asignaciones de carril se registran para que el contenido de cada uno pueda confirmarse posteriormente.
La verificación de un código de lote comprueba que el código impreso coincida con el que debería haberse impreso. La clasificación de lotes utiliza el código, u otro marcador, para decidir a qué lote pertenece un artículo y mantener los lotes separados. Ambos procesos trabajan conjuntamente: uno confirma que el código es correcto y el otro lo utiliza para proteger la identidad del lote. Realizar ambos controles en una misma estación es habitual cuando los códigos se imprimen justo antes del envasado.
Envíe ejemplos de cómo se marcan los lotes en sus artículos, dónde pueden mezclarse los lotes en su línea y cómo se gestionan actualmente los cambios de lote. Indique la velocidad de la línea y dónde se podría instalar un carril de rechazo o desvío. Con esta información, podremos recomendarle la ubicación de las cámaras, la lectura y el enrutamiento para la segregación de lotes y un registro de auditoría limpio en su línea. Los artículos de ambos lados de un cambio de lote reciente muestran a la estación exactamente dónde se encuentran los lotes.
Explíquenos cómo se marcan los lotes, dónde se encuentran los lotes y cuál es la velocidad de su línea. Planificaremos la segregación de lotes en sus puntos de convergencia y le proporcionaremos plazos y costes. Los proyectos KOMPASS de este tipo suelen completarse en un plazo de 6 a 8 semanas.
