KOMPASS permite contar las botellas de cada caja, estuche y multipack a la salida de la envasadora. La visión por IA detecta cada envase desde arriba, señala los huecos vacíos y compara el recuento con el objetivo del producto en curso, de modo que los packs incompletos o con exceso de producto se rechazan antes del paletizado.
Las encajadoras y llenadoras de cajas funcionan a gran velocidad, y es fácil pasar por alto un solo envase en un mar de tapones. Sin un recuento automático de botellas, el paquete parece lleno a simple vista, pero el cliente sí cuenta.
Nuestro sistema de inspección de productos por IA, KOMPASS™, gestiona el recuento de botellas con modelos de visión entrenados específicamente para sus paquetes, detectando cada botella o envase y comparando el recuento con el objetivo. Los resultados llegan a los controles de línea junto con una imagen de cada paquete.
El recuento de botellas requiere una visión clara de cada envase y el objetivo correcto para el producto. KOMPASS combina ambos aspectos con modelos entrenados específicamente para sus paquetes y una conexión directa con el sistema de rechazo.
Una cámara situada sobre la salida captura cada caja, estuche o multipack, con una iluminación ajustada para controlar el reflejo de los tapones y el film.
El modelo localiza cada envase, señala los huecos vacíos y los objetos extraños, y luego compara el recuento con el objetivo del producto.
Los paquetes con falta o exceso de producto son rechazados, los recuentos se registran por turno y se almacena la imagen de cada paquete defectuoso.
Envíenos imágenes o muestras de sus paquetes completos y defectuosos, así como sus formatos de empaquetado. Evaluaremos la posición de la cámara y la iluminación para el recuento de botellas en su empaquetadora.
Contacte con nosotrosCada método tiene su lugar. La diferencia radica en si el recuento de botellas detecta directamente un envase faltante.
El recuento de botellas mediante visión artificial observa cada paquete desde arriba y detecta cada tapón o parte superior del envase. El modelo se entrena con sus paquetes, por lo que reconoce los envases a pesar de los reflejos, el film retráctil y los diferentes colores de los tapones. El recuento se compara con el objetivo del producto en curso y cualquier hueco vacío se marca con su posición. El paquete se aprueba o se rechaza en el mismo ciclo y su imagen queda almacenada. También se registran los recuentos de cada producto, lo que facilita los informes de turnos y lotes.
Los formatos habituales son cajas de bebidas, cajas abiertas, bandejas, multipacks retractilados y cajas de cartón antes de cerrarse. Los envases pueden ser botellas de vidrio o plástico, latas, tarros o tarrinas. La cámara necesita ver la parte superior de cada envase, por lo que las cajas suelen comprobarse antes de cerrar las solapas. Los formatos mixtos en una misma línea se gestionan seleccionando el objetivo y la disposición adecuados para cada producto. Las disposiciones de los paquetes se definen una vez por producto, por lo que los cambios de formato cargan el objetivo correcto automáticamente.
Una controladora de peso funciona bien cuando el peso de los envases es constante y ligero en comparación con el paquete. Cuando las botellas varían en el llenado o en el peso del vidrio, o cuando la caja en sí es pesada, la ausencia de una botella puede quedar dentro del margen de tolerancia de peso. La visión artificial detecta directamente el hueco vacío, y muchas líneas utilizan ambos sistemas: el peso para el llenado general y la visión para el recuento y la comprobación de huecos. Detectar la falta de producto en la empaquetadora evita que lleguen cajas incompletas a los clientes.
Sí. Las cajas retornables suelen volver con botellas faltantes, tipos de botella incorrectos u objetos extraños en las ranuras. La cámara comprueba cada ranura antes del rellenado o después del empaquetado, por lo que se rechazan las cajas con huecos o artículos incorrectos. El color de la caja, el desgaste y las marcas de apilamiento se incluyen en el entrenamiento para que no afecten al recuento. Las categorías separadas para huecos, botellas incorrectas y objetos extraños muestran qué problema es el más común.
Lo ideal suele ser justo después de la encajadora o llenadora de cajas, para que una caja incompleta sea rechazada antes de ser cerrada, envuelta y paletizada. Una vista cenital sobre la cinta transportadora de salida permite ver la parte superior de cada envase. Cuando las cajas se cierran inmediatamente, el control se traslada a la entrada de la empaquetadora o se utiliza una vista antes de que se plieguen las solapas. La posición también necesita espacio para un rechazo antes de que la caja llegue al paletizador.
Las botellas apiladas, los envases inclinados y los artículos tumbados pueden confundir un conteo sencillo. El modelo está entrenado para detectar estas condiciones y marcarlas en lugar de contarlas como normales. Cuando la altura es importante, como en el caso de un envase situado sobre otro, se puede añadir un sensor 3D para confirmar que hay un envase por ranura. Separar estas condiciones de los huecos reales mantiene la tasa de rechazo precisa.
Sí. El conteo en cinta transportadora de botellas o envases sueltos rastrea cada artículo a medida que pasa por la cámara y lo añade al recuento de producción. Esto permite llevar registros de turnos y supervisar la producción de la llenadora. Cada artículo se cuenta una sola vez, incluso cuando los envases se tocan o se agrupan, porque el seguimiento lo sigue a través de varias imágenes. La misma cámara puede marcar los envases a los que les falta un tapón o una etiqueta mientras realiza el conteo.
Envíe imágenes o muestras de envases completos e incompletos, los formatos de envase y los objetivos para cada producto, así como la velocidad de la línea. Indíquenos dónde se puede colocar la cámara y adónde pueden ir los rechazos. Con esta información, podremos recomendar la posición de la cámara, la iluminación y la integración para la verificación del conteo de cajas y el conteo de envases en su línea. Los envases incompletos de la producción real son los ejemplos más útiles para el entrenamiento.
Comparta sus formatos de envase, objetivos, velocidad de línea y ejemplos de envases incompletos. Planificaremos el conteo de botellas en su empaquetadora y le proporcionaremos los plazos y costes. Las implementaciones de KOMPASS suelen completarse en un plazo de 6 a 8 semanas.
