KOMPASS aplica la clasificación de defectos a cada artículo de la línea, retirando los defectuosos sin detener la producción. La visión por IA clasifica cada defecto, realiza el seguimiento del artículo hasta el punto de rechazo y activa el mecanismo adecuado en el momento preciso, de modo que el producto defectuoso se retira antes del envasado.
Una inspección que detecta un defecto pero no logra retirar el artículo correcto a tiempo sigue permitiendo que pase producto defectuoso. La clasificación de defectos en líneas rápidas depende tanto de la sincronización, el seguimiento y el mecanismo de rechazo como de la propia detección.
Nuestro sistema de inspección de productos por IA, KOMPASS™, gestiona la clasificación de defectos de principio a fin: los modelos de IA entrenados con sus productos clasifican los defectos, cada artículo defectuoso es rastreado a lo largo de la cinta transportadora y el mecanismo de rechazo se activa en el momento preciso. Cada decisión se almacena junto con una imagen.
La demostración de Jidoka muestra la clasificación de defectos en una línea de galletas de alta velocidad. KOMPASS detecta grietas, bordes astillados, marcas de quemaduras, manchas oscuras, orientación incorrecta y fallos en la crema, y las galletas defectuosas se rastrean y rechazan automáticamente.
Las cámaras situadas a lo largo de la cinta transportadora capturan cada artículo y el modelo clasifica cualquier defecto según sus estándares.
Cada artículo defectuoso se rastrea a lo largo de la cinta transportadora para que el mecanismo se active exactamente en el artículo correcto.
El artículo se elimina, la eliminación se confirma y cada decisión se almacena junto con su imagen y el tipo de defecto.
Envíenos ejemplos de los defectos que necesita eliminar, la velocidad de su línea y el espaciado de los productos. Evaluaremos las opciones de inspección y los mecanismos de rechazo para la clasificación de defectos en su línea.
Contacte con nosotrosCada método puede eliminar productos defectuosos. La diferencia radica en la fiabilidad con la que la clasificación de defectos elimina el artículo correcto a alta velocidad.
KOMPASS detecta grietas, astillas y marcas de quemaduras en las líneas de galletas de Britannia, y la unidad de rechazo automático Tigris retira las piezas defectuosas sin detener la producción.
Resultados publicados sobre la clasificación y el rechazo de galletas en línea de Britannia.
La clasificación de defectos combina tres pasos: inspeccionar cada artículo, decidir si sus defectos incumplen sus estándares y retirar físicamente los artículos defectuosos. KOMPASS se encarga de la inspección y la toma de decisiones mediante modelos de IA entrenados con sus productos; después, realiza un seguimiento de cada artículo defectuoso y activa el mecanismo de rechazo. Los artículos también pueden clasificarse en flujos de rechazo, reprocesamiento o aprobación, según el tipo y la gravedad del defecto. Cada decisión se almacena junto con su imagen, de modo que los equipos de calidad pueden revisar exactamente por qué se retiró un artículo.
Los chorros de aire son adecuados para artículos ligeros como galletas, aperitivos y piezas pequeñas. Los brazos empujadores y las aletas son adecuados para cajas, botellas y artículos más pesados, mientras que las puertas desviadoras son adecuadas para artículos que necesitan ser dirigidos a una cinta transportadora separada. Los robots pueden recoger artículos cuando es importante un manejo delicado. La elección depende del tamaño, peso, fragilidad, espaciado y velocidad de línea del artículo. Los mecanismos se eligen para que eliminen el artículo defectuoso sin molestar a sus vecinos.
Cada artículo defectuoso se rastrea desde la cámara hasta el punto de rechazo. El seguimiento por codificador mide el movimiento de la cinta transportadora con precisión, de modo que el mecanismo se activa cuando llega ese artículo específico, incluso si la velocidad de la cinta cambia. El tiempo incluye el propio tiempo de respuesta del mecanismo. Esto es lo más importante cuando los artículos están muy juntos y un ligero error golpearía a un artículo correcto vecino. El seguimiento se prueba durante la puesta en marcha con artículos de prueba marcados a máxima velocidad.
Un empujador atascado, una boquilla bloqueada o una presión de aire baja pueden detener un rechazo sin que nadie se dé cuenta. La confirmación de rechazo utiliza un sensor o una cámara en el punto de rechazo para comprobar que cada artículo rechazado realmente abandonó la línea. Si no es así, la línea puede detenerse o alertar al equipo, para que un artículo defectuoso nunca continúe sin ser detectado. El resultado de la confirmación también se registra, para que el mantenimiento pueda ver cuándo un mecanismo empieza a fallar.
Sí. No todo defecto significa desecho. Los artículos con defectos cosméticos o menores pueden ir a un carril de reprocesamiento o empaquetarse como producto de segunda categoría, mientras que los defectos graves van al contenedor de rechazo. Las clases de defectos y sus destinos se acuerdan con su equipo de calidad, lo que reduce los residuos sin dejar pasar defectos graves. Este tipo de clasificación de calidad convierte lo que sería desecho en producto vendible.
El entrenamiento incluye artículos aceptables con variaciones normales, para que el modelo aprenda qué no cuenta como defecto. El rechazo excesivo se mide por separado de los defectos omitidos durante la validación, y los límites se ajustan hasta que ambos cumplen sus objetivos. Se puede utilizar un carril de revisión durante las primeras semanas antes de activar el rechazo totalmente automático. Los ejemplos acordados de variación aceptable también ayudan a los operarios a confiar rápidamente en la estación.
La inspección y el rechazo se diseñan conjuntamente para su cinta transportadora. Varias cámaras pueden cubrir una cinta ancha, y el mecanismo se elige para actuar dentro del espacio entre los artículos. La viabilidad se confirma frente al ciclo completo de captura, decisión, seguimiento y eliminación, no solo por la velocidad de inspección, como se muestra en la línea de galletas de alta velocidad de Jidoka. Cuando el espacio es demasiado reducido para un mecanismo, el diseño se ajusta antes de la instalación.
Envíe ejemplos de los defectos que necesita eliminar, junto con artículos aceptables para comparar, su rendimiento, el espaciado de los productos y el diseño de la cinta transportadora. Indíquenos adónde pueden ir los flujos de rechazo, reprocesamiento y paso. Con esto, podremos recomendarle cámaras, seguimiento y el mecanismo para un sistema de rechazo en su línea. Los artículos aceptables cercanos al límite de rechazo son tan importantes como los defectos claros para el entrenamiento.
Comparta ejemplos de defectos, velocidad de línea, espaciado de productos y diseño. Diseñaremos la clasificación de defectos para sus productos y estableceremos los tiempos y costes. Las implementaciones de KOMPASS suelen durar de 6 a 8 semanas.
