0%
在庫記録の正確性

高速かつエラーフリーなパッケージングを実現するキッティング検査AI

NAGARE AIは、ラック上の在庫ユニットとシステム上の記録を常に追跡し、両者の数値を完全に一致させます。在庫切れや過剰在庫、誤った場所に隠れた重複在庫を防ぎ、正確な在庫管理を実現することで、収益を守り、運転資金を最適化します。

お問い合わせ

エラーのない生産体制で、業界リーダーから選ばれています

課題

不正確な在庫データは、収益を流出させる原因となります。

記録されない移動が増えるたびに、システム上のデータと実際のラック上の在庫との乖離が広がります。この乖離は最悪のタイミングで表面化します。ピッキング担当者が空のロケーションに到着した時、すでに持っている在庫を再発注した時、あるいはシステム上は在庫ありと表示されていた資材を待って生産ラインが止まった時です。

システムと実在庫の乖離

格納ミス、記録漏れ、入力ミスが静かに積み重なっていきます。その事実に気づくのは、ピッキングの時か、あるいは気づくことさえできないかもしれません。

棚卸しによる業務の停滞

全棚卸しは数日間の業務停止を招き、手作業によるサイクルカウントは毎週、熟練スタッフの時間を奪います。

在庫切れ、過剰在庫、重複発注

ある場所では在庫切れなのに、別の場所では同じSKUが放置されている。その結果、手元にある在庫を重複して発注し、注文の欠品も防げないという事態が発生します。
ソリューション

既存のカメラを活用して、在庫データの正確性を向上

当社のクローズドループシステム「NAGARE™」は、リアルタイムの映像解析を活用して在庫を継続的にカウントします。不一致を即座に検知し、WMS(倉庫管理システム)と現場の在庫状況を常に一致させます。

四半期ごとではなく、継続的な棚卸しを

  • カメラ映像から、監視対象の全ラックにおける入出庫をリアルタイムで追跡
  • バックグラウンドで継続的にサイクルカウントを実行。業務停止や棚卸しリストは不要
  • あらゆるタイプのラックに対応する単一のソリューション
  • 定期的な棚卸し作業とそれに伴う人件費を削減
100%
在庫データの正確性
ゼロ
手作業による棚卸しが必要
イラスト:継続的な棚卸し
イラスト:在庫の不一致を検知

不一致をリアルタイムで検知

  • 誤った棚入れや保管場所の間違いを発生した瞬間に検知して通知
  • 記録上のエラーになる前に、未登録の在庫移動を検知
  • 現場チームへのアラート通知により、わずか10秒で修正可能
  • システム上の記録と現場の状況をリアルタイムで照合
リアルタイム
不一致アラート
30%
ダウンタイムの削減

システムが信頼できる数値を提供

  • 検証済みのカウントデータをSAP、WMS、ERPと自動同期
  • すべての在庫移動に対する映像付き監査証跡
  • リアルタイムで正確な数値に基づく購買・生産計画
  • 既存のカメラを活用し、店舗、工場、拠点全体で展開可能
完全
監査のトレーサビリティ
いいえ
必要な新規ハードウェア
図解:検証済み在庫の同期
活用事例

自動化可能な在庫精度向上アプリケーション

ガートナー社は、2027年までに倉庫業務を行う企業の半数が、スキャンベースのサイクルカウントをAI搭載の画像認識システムに置き換えると予測しています。NAGAREなら、既存のラック監視用CCTVカメラを活用できるため、新たなハードウェアの導入や業務を停止させる必要はありません。
サイクルカウントの自動化
需要急増中
ライブカメラ映像から継続的に在庫をカウントするため、棚卸し作業をスケジュールすることなく、常に監査に対応可能な状態を維持します。

貴社の現場で実際に稼働させる

現在の棚卸し方法をエンジニアにお伝えください。貴社の拠点における導入プロセス、スケジュール、費用について詳しくご説明します。

詳細はこちら - 専門家への相談
空きロケーションおよびスロット検知
空きスロットや誤った在庫情報を検知し、事実に基づいた補充計画やスペースプランニングを実現します。

貴社サイトでの動作を確認する

貴社の拠点管理方法をエンジニアにお伝えいただければ、導入プロセス、スケジュール、費用について詳しくご案内します。

詳細はこちら - 専門家への相談
導入

半年かかるパイロット運用ではなく、実際のラインで即座に稼働

在庫監視は、既存のラックに設置されているカメラを活用して実行されます。試験運用や新しいハードウェアの導入は不要です。これまでに数多くの導入実績があるため、迅速な展開が可能です。

ステップ 01
サイト監査とカメラマッピング

保管エリアを巡回してカメラのカバー範囲を確認し、記録レベルの精度を確保するためにラックとSKUリストの範囲を策定します。

→
ステップ 02
貴社のSKUとラックを用いたモデル学習

モデルは汎用的なライブラリではなく、貴社の実際の在庫、ラック、移動パターンに基づいて学習します。学習には120分の映像を使用します。

→
ステップ 03
検証済み本稼働

まずは既存のプロセスと並行してカウントを行い、記録を完全に依存させる前に精度を確認します。導入期間は4週間、投資回収期間は6〜12ヶ月です。

→
お問い合わせ

最も差異の大きいカウント結果と、最も忙しい通路をご提示ください。貴社の現場でパイロット運用を計画します。

お問い合わせ ↗
100%
在庫記録の精度
ゼロ
必要な手作業によるカウント
30%
ダウンタイムの削減
リアルタイム
拠点全体での可視化

比較

NAGARE導入による変化

不一致が発生した際に次回のカウントまで待つのではなく、発生した瞬間に検知します。すべての在庫移動には、映像による記録が裏付けとして残ります。
寸法
手作業による方法
従来の画像処理(マシンビジョン)
自働化 · NAGARE

エラーの検知タイミング

次回のカウント時、または顧客先にて

スケジュールされたスキャン、固定ゲート

在庫移動に合わせてリアルタイムに

検知対象

チェッカーが検知するものすべて

バーコード、固定位置のみ

在庫と作業者のアクション

新しい拠点またはSKUのセットアップ

数週間かかる再カウント

再プログラミングに数週間

数分で完了する新しいSKUの設定

ハードウェア

カウントシートとハンディスキャナー

ドローン、ロボット、専用機器

既存のカメラで動作可能

トレーサビリティ

紙の記録(保管されている場合)

パスごとのスキャンログ

すべての移動を映像で裏付ける記録

記録への信頼性

期待

最終スキャン時点のデータ

シフトごとの継続的なカウント

導入事例

在庫精度向上のためのコンピュータビジョンを体験する

JidokaのAIビジョンシステムを活用し、正確で信頼性の高い在庫記録を実現している業界リーダーたちの事例をご覧ください。

Britannia社はいかにしてJidokaでビスケットのインライン検査を自動化したか
日用消費財

自動品質管理による高速ビスケット検査:

  • 毎分12,000枚の処理速度で99%以上の検出精度を実現
  • 不良ビスケットの精密な自動排除
  • 既存の生産ラインに後付け可能
Diageo社がJidokaで実現したインプロセス・ラベリングの精度
日用消費財

AIビジョンシステムとモジュール式ハードウェアによるラベル付きボトルの検査:

  • 毎分300本以上のボトルラベル検査を完全自動化
  • テキスト、向き、ラベル品質の正確性を保証
  • ライン終端の品質管理を自動化し、一貫した基準を維持

よくある質問

在庫精度とは、システム上の在庫データが、SKUおよびロケーションレベルで実際のラック上の在庫とどれだけ一致しているかを示す指標です。計算式は(正確な記録数 ÷ カウントした記録数)× 100 となります。記録のズレは、誤配置、未記録の移動、紛失、入力ミスなどによって発生しますが、多くの現場では定期的な棚卸しの際に初めてその被害を測定しています。ビジョンAIは、これを継続的に測定します。

世界トップクラスの現場では、SKUおよびロケーションレベルで95%〜99%以上の在庫精度を目標としていますが、実際の監査ではそれを大きく下回ることが日常的です。オーバーン大学のRFIDラボの測定によると、小売業の平均在庫精度はわずか63%でした。カメラベースの継続的なカウントであれば、不一致が発生したその日に修正されるため、次回の棚卸しまで発見が遅れることはなく、常に高い精度を維持できます。

はい。カメラベースのAIはライブ映像から継続的に在庫をカウントし、定期的な手作業による棚卸しに取って代わります。ガートナー社は、2027年までに倉庫業務を行う企業の半数が、まさにこの目的でAI搭載のビジョンシステムを利用するようになると予測しています。すべての在庫移動がリアルタイムで記録に反映されるため、在庫数は常に最新の状態に保たれ、棚卸しのために現場の作業を止める必要もありません。

WMS(倉庫管理システム)は、人間が入力した取引情報を記録するものです。NAGAREは、実際に何が起きたかを物理的に検証し、記録されなかった動きを捉えます。そして、検証済みの在庫数をSAP、WMS、ERPに同期させることで、記録上のデータと実際のラック上の在庫を完全に一致させます。

いいえ。NAGAREは、既存のCCTVカメラで動作します。ドローン艦隊の管理や、通路を走行するロボット、あるいは新たに購入・保守が必要なキャプチャ用ハードウェアは一切不要です。一度トレーニングを行えば、同じシステムを店舗、工場、拠点全体に展開できます。

導入は、現場の調査とカメラのマッピングから始まります。その後、貴社の実際のSKUとラックに合わせてモデルをトレーニングします。棚卸しは既存のプロセスと並行して行われ、検証が完了するまで継続されます。通常、6ヶ月かかるパイロット運用ではなく数週間で完了し、不一致の蓄積が止まるため、初日から精度が向上し続けます。

相談会開催中

品質と生産性を最大化するビジョン検査システムに関する相談会を実施中です。ぜひこの機会にお試しください。

連絡を取る