KOMPASS brengt naad- en vlakheidsmeting naar elk gedefinieerd punt op deuren, panelen, kleppen en behuizingen. 3D-profielen leggen zowel de opening tussen onderdelen als hun hoogteverschil vast, en elke waarde wordt getoetst aan uw limieten voordat de assemblage doorgaat naar het spuiten, de eindmontage of verzending.
Naad en vlakheid worden in seconden beoordeeld door iedereen die naar een deur, motorkap, voorzijde van een apparaat of behuizing kijkt. Toch meten veel lijnen dit nog steeds handmatig, op een paar punten en bij een paar eenheden.
Ons AI-productinspectiesysteem, KOMPASS™, maakt gebruik van 3D-visionhardware en getrainde modellen voor het meten van naad en vlakheid op elk gedefinieerd punt. De resultaten worden naar de lijnbesturing gestuurd en opgeslagen met het profiel achter elke waarde.
Flush is een hoogteverschil, dus voor het meten van de spleet en flush zijn dieptegegevens nodig. KOMPASS combineert 3D-opnames op gedefinieerde punten, modellen die zijn getraind op uw naden en een directe koppeling met de lijnrespons.
Elke naad op elk model krijgt vaste punten en limieten op basis van uw pasvormspecificaties. Vaste camera's of een op een robot gemonteerde sensor bereiken deze punten op herhaalbare wijze.
Een laserprofiel kruist de verbinding. Het model vindt beide randen en oppervlakken en berekent vervolgens de spleetbreedte en het vlakheidsverschil op dat punt.
Punten buiten de tolerantie worden met de foutieve locatie gemeld aan de productielijn. Elk profiel wordt opgeslagen voor trendanalyse en audits.
Stuur ons uw pasvormspecificatie, de relevante verbindingen en een paar goede en afgekeurde voorbeelden. Wij beoordelen de 3D-detectie en de posities die de controle vereist.
Neem contact opHandmatige meters, offline metrologie en inline 3D-visie beantwoorden verschillende vragen. Het verschil zit in hoeveel punten en bouwen er worden gemeten, en hoe snel de productielijn hiervan op de hoogte wordt gesteld.
Een spleet is de breedte die een 2D-camera kan zien, maar een vlakheidsverschil is een oppervlakteverspringing tussen twee panelen, oftewel een hoogteverschil. Om dit te meten is een 3D-profiel over de verbinding nodig. Een laserprofiler projecteert een lijn over de rand van beide onderdelen en legt hun vorm vast, waardoor spleet en vlakheidsverschil uit dezelfde scan op hetzelfde punt worden afgeleid. Een 2D-camera kan nog steeds de spleetbreedte bevestigen waar geen vlakheidsverschil is gespecificeerd, wat eenvoudigere verbindingen eenvoudig houdt.
Spleet- en vlakheidsmeting is het meest bekend in de carrosseriebouw, van de ruwe carrosserie tot de eindmontage, maar dezelfde controle is van toepassing op apparaatdeuren, behuizingen, behuizingen van consumentenapparatuur en machinepanelen. Overal waar twee zichtbare onderdelen samenkomen en uiterlijk of afdichting belangrijk zijn, kan de pasvorm en afwerking worden gemeten in plaats van op het oog beoordeeld. Het ontwerp van het station verandert met de grootte van het onderdeel, maar het meetprincipe blijft hetzelfde.
Meetpunten komen voort uit uw pasvormspecificatie: de verbindingen die klanten zien, de verbindingen die de afdichting beïnvloeden en de verbindingen die het meest verlopen. Elk punt heeft zijn eigen nominale spleet, vlakheidswaarde en limieten. Het station meet dezelfde punten op elke build, zodat resultaten kunnen worden vergeleken tussen ploegen en modellen. Punten kunnen later worden toegevoegd naarmate kwaliteitsprioriteiten veranderen. Elke waarde wordt opgeslagen bij het bijbehorende punt, model en tijdstip, waardoor trends eenvoudig afleesbaar zijn.
Sluitpanelen zoals deuren, motorkappen, kleppen en achterkleppen zijn de meest voorkomende doelwitten omdat scharnieren, sluitplaten en opspanningen deze kunnen verplaatsen. Resultaten op puntniveau laten zien welk scharnier of welke opspanning moet worden afgesteld. Afdichtingen en sierstrips nabij de verbinding worden meegenomen in de training, zodat het station de paneelrand meet en niet het rubber ernaast. Dat voorkomt dat een zachte afdichting of sierstrip wordt aangezien voor een verkeerd uitgelijnd paneel.
Een voelermaat en een rei geven nuttige metingen, maar het resultaat hangt af van de hoek, de druk en het exacte gekozen punt, en waarden worden handmatig genoteerd. Geautomatiseerde spleet- en vlakheidsinspectie meet elke keer dezelfde punten op dezelfde manier, slaat elke waarde op en dekt elke build in plaats van een steekproef. Omdat elke meting automatisch wordt opgeslagen, hoeft niemand aan het einde van de dienst waarden van een klembord over te typen.
Ja. Ongelijke spleten en uitstekende panelen kunnen water en stof door afdichtingen laten dringen en windgeruis veroorzaken bij voertuigen op snelheid. Bij apparaten en behuizingen kunnen ze de deurafdichting en beschermingsgraad beïnvloeden. Daarom wordt paneeluitlijning vaak behandeld als een functionele controle, met limieten die zowel door engineering als door uiterlijke normen worden bepaald. Het behandelen van pasvorm als een functioneel aspect helpt engineering ook om toleranties af te spreken die de lijn daadwerkelijk kan handhaven.
Ja. Handinstrumenten blijven nuttig voor audits, reparatiegebieden en het controleren van nieuwe modellen voordat een station wordt ingeregeld. Een spleet- en vlakheidsmeter helpt ook bij het valideren van het inline-systeem tijdens de inbedrijfstelling door metingen op dezelfde punten te vergelijken. Eenmaal gevalideerd, neemt het inline-station de routinematige dekking van elke build over. Nieuwe modellen kunnen eerst handmatig worden gemeten en vervolgens aan het inline-station worden toegevoegd zodra hun punten zijn gedefinieerd.
Stuur de pasvormspecificatie met elk punt en elke limiet, de modellen of varianten, de cyclustijd van de lijn en hoe de assemblage wordt aangeboden op het voorgestelde station. Goede builds en bekende afwijkingen helpen ons bij het testen van de sensoren en posities. Vervolgens adviseren wij vaste of robotgestuurde sensoren en de afkeur- of herstelstroom voor spleet- en vlakheidsmetingen op uw lijn. Builds van verschillende ploegen helpen inzichtelijk te maken hoeveel verloop in de opspanning het station moet kunnen volgen.
Deel uw pasvormspecificaties, de relevante verbindingen, uw varianten en de cyclustijd. Wij brengen de te meten punten in kaart en stellen de planning en kosten vast. De meeste KOMPASS-implementaties zijn binnen 6 tot 8 weken voltooid.
