KOMPASS brengt contactloze diktemeting en hoogte-inspectie naar het productieproces, waar een schuifmaat niet bij kan. 3D-visie bouwt een hoogtemap van elk onderdeel, vergelijkt hoogtes, stappen en dikte met uw limieten en geeft een signaal aan de lijn voordat een foutief onderdeel wordt geassembleerd.
Veel hoogte- en diktecontroles gebeuren nog steeds met een schuifmaat of meetklok nadat het onderdeel de machine heeft verlaten. Een standaardcamera ziet lengte en breedte, maar voor hoogte is een ander perspectief nodig.
Ons AI-productinspectiesysteem, KOMPASS™, koppelt 3D-profielsensoren aan getrainde modellen voor contactloze diktemeting van hoogtes, stappen en materiaal op elk onderdeel. Resultaten bereiken de lijnbesturing met een opgeslagen hoogtebeeld.
Contactloze diktemeting vereist dieptegegevens, niet alleen een afbeelding. KOMPASS combineert 3D-captatie die geschikt is voor uw oppervlak, meting vanaf een gedefinieerde referentie en een directe koppeling met de lijnrespons.
Een laserprofielsensor of 3D-camera scant het onderdeel terwijl het voorbijkomt. Glanzende of donkere oppervlakken worden in een vroeg stadium getest, omdat deze van invloed zijn op de keuze van de sensor.
Hoogtes worden berekend vanaf een referentievlak of nulpunt zoals gedefinieerd op uw tekening. Wanneer de werkelijke dikte vereist is, worden twee tegenover elkaar geplaatste sensoren gebruikt.
Elke waarde wordt getoetst aan de limiet. Afgekeurde onderdelen worden vastgehouden of uitgesorteerd, en elke meting wordt opgeslagen samen met de bijbehorende hoogteafbeelding.
Stuur ons uw tekening, de hoogte- en diktelimieten en een paar goede en afgekeurde onderdelen. Wij beoordelen de 3D-detectie en de afhandeling die de controle vereist.
Neem contact opContactmeters, offline metrologie en inline 3D-visie hebben elk hun eigen rol. Het verschil zit in hoe vaak de hoogte wordt gemeten en of het onderdeel wordt aangeraakt.
De meeste inline-hoogte-inspecties maken gebruik van lasertriangulatie. Een laserlijn wordt over het onderdeel geprojecteerd en een camera bekijkt deze vanuit een hoek, waardoor de lijn verschuift naarmate het oppervlak stijgt of daalt. Elke scanlijn wordt een profiel en de profielen worden gecombineerd tot een hoogtekaart van het gehele onderdeel. KOMPASS meet vervolgens de door u opgegeven kenmerken en vergelijkt deze met de bijbehorende limieten. De hoogteafbeelding wordt bij elk resultaat opgeslagen, zodat een beoordelaar kan zien waarom een onderdeel is afgekeurd.
Een laserprofilometer is de sensor die het profiel vastlegt. Op zichzelf levert deze hoogtedata op. KOMPASS voegt de inspectielaag toe die het verandert in een systeem voor diktemeting: het lokaliseren van de juiste kenmerken op variërende onderdelen, het toepassen van limieten per variant, het afhandelen van oppervlakte-effecten en het koppelen van de beslissing aan de productielijn. Sommige toepassingen gebruiken in plaats daarvan een 3D-camera met gestructureerd licht, die het volledige oppervlak in één keer vastlegt in plaats van regel voor regel te scannen. De keuze tussen scannen en oppervlakteopname hangt af van de grootte van het onderdeel, de beweging en de cyclustijd.
Contactloze diktemeting vanaf één kant werkt alleen als het onderdeel op een bekend oppervlak ligt. Waar de onderkant varieert, plaatst een opstelling met twee sensoren één sensor boven en één onder het onderdeel. De dikte is de afstand tussen de twee sensoren minus de twee gemeten openingen. Dit is geschikt voor platen, pakkingen, kussens en panelen. Kalibratie met een referentiestuk van bekende dikte houdt beide sensoren in de loop van de tijd uitgelijnd.
Ja. Een staphoogte wordt gemeten als het verschil tussen twee oppervlakken in dezelfde scan, dus schouders, verhoogde inzetstukken, ingeperste pinnen en verzonken kenmerken kunnen samen worden gecontroleerd. Stapelhoogte werkt op dezelfde manier voor stapels ringen, laminaten of pakketten, waarbij één ontbrekende laag verschijnt als een hoogtefout, zelfs als de omtrek van bovenaf compleet lijkt.
Elke hoogte wordt gemeten vanaf een referentievlak, meestal een referentievlak op het onderdeel of het oppervlak van de transportband of opspanning waarop het rust. Het kiezen van de juiste referentie is belangrijker dan de sensorresolutie, omdat een gekanteld of opgetild onderdeel elke meting verschuift. Het station kan de referentie van het onderdeel zelf bepalen, wat de gevoeligheid voor de positie van het onderdeel op de transportband vermindert. Voor onderdelen die wiebelen of kantelen, verwijdert een eenvoudige geleider bij het meetpunt vaak het grootste deel van de variatie.
Dat kan. Oppervlaktereflectie beïnvloedt hoeveel laserlicht terugkeert naar de sensor. Gepolijst metaal kan strooilicht creëren, terwijl zwart rubber heel weinig licht terugkaatst. Sensorkeuze, laserkleur, belichting en hoek worden tijdens de proef aangepast aan uw materialen. Omdat de meting gebaseerd is op vorm, worden geprinte labels en kleurveranderingen die de hoogte niet veranderen, genegeerd.
Een diktemeter of meetklok geeft een goede waarde voor de onderdelen die iemand controleert. Contactloze diktemeting op de lijn controleert elk onderdeel, zonder op zacht of gecoat materiaal te drukken en zonder de machine te stoppen. De handmeter blijft nuttig voor audits en voor het valideren van het inline-station tegen een bekende referentie tijdens de inbedrijfstelling. Het bevestigt ook dat de inline-metingen overeenkomen met de methode waarop uw audits al vertrouwen.
Stuur de tekening met elke hoogte- en diktelimiet, de materialen, de lijnsnelheid en de manier waarop onderdelen worden aangevoerd. Goede onderdelen plus bekende voorbeelden van te hoge, te lage of ontbrekende lagen helpen ons de sensoren te testen. Als omtrekken ook van belang zijn, beoordelen we of 3D-visie-inspectie en een 2D-camera het station moeten delen. Vervolgens adviseren we de detectie, referentie en het afkeurpunt voor contactloze diktemeting op uw lijn. Een korte proef met uw eigen onderdelen bepaalt de sensorkeuze voordat er hardware wordt besteld.
Deel uw tekening, hoogte- en diktelimieten, materialen en lijnsnelheid. Wij bevestigen welke 3D-detectie uw onderdelen nodig hebben en bespreken de kosten en planning. Een typische KOMPASS-implementatie duurt 6 tot 8 weken.
