KOMPASS werkt als een inline breedtemeetsysteem voor rechte, taps toelopende en getrapte profielen. Gekalibreerde camera's lokaliseren beide randen op elke gedefinieerde positie, vergelijken elke breedte met de bijbehorende limiet en sturen het resultaat naar de lijnbesturing voordat een foutief onderdeel de assemblage bereikt.
Een schuifmaatmeting legt meestal slechts één positie op een onderdeel vast. Taps toelopende secties, stappen en afwijkingen bij het snijden kunnen ervoor zorgen dat de breedte ergens anders langs hetzelfde onderdeel buiten de tolerantie valt.
Ons AI-productinspectiesysteem, KOMPASS™, combineert gekalibreerde vision-hardware met modellen die getraind zijn op uw randen, zodat het breedtemeetsysteem elke positie controleert die in uw tekening is gedefinieerd. Elke breedte wordt geregistreerd bij de bijbehorende sectie, inclusief een afbeelding voor controle.
Een betrouwbaar breedtemeetsysteem begint met een beeld waarop beide randen duidelijk zichtbaar zijn. KOMPASS combineert dat beeld met randmodellen die zijn getraind op uw onderdelen en een directe koppeling met de lijnrespons.
Kies voor achtergrond- of frontverlichting voor het materiaal en kalibreer het beeld. Voor brede of lange onderdelen kan een scancamera of meerdere gezichtsvelden nodig zijn.
Het model lokaliseert beide randen op elke positie van het meetplan en berekent de breedte, zelfs bij afgeronde of gebramde hoeken.
Elke breedte wordt vergeleken met de limiet van het betreffende onderdeel. Onderdelen die niet voldoen worden vastgehouden of afgekeurd, en elke meting wordt samen met de bijbehorende afbeelding opgeslagen voor controle.
Stuur ons uw tekening, de breedtelimieten voor elk onderdeel en een paar goede en afgekeurde onderdelen. Wij beoordelen de optiek en de afhandeling die voor de controle nodig is.
Neem contact opSchuifmaten, offline metrologie en inline vision beantwoorden verschillende vragen. Het verschil zit in hoeveel posities en onderdelen er worden gemeten, en wanneer de productielijn hiervan op de hoogte wordt gesteld.
Een op camera's gebaseerd breedtemeetsysteem begint met het bepalen van de randpositie aan beide zijden van het onderdeel op een gedefinieerd punt. Pixelkalibratie, uitgevoerd met een referentiedoel, zet de afstand tussen die randen om in millimeters. KOMPASS-modellen worden getraind op uw randen, zodat bramen, afgeronde hoeken en oppervlaktebeschadigingen de meting niet beïnvloeden. De berekende breedte wordt vervolgens vergeleken met de limiet voor dat deel van het onderdeel. Elke meting wordt opgeslagen, zodat een controleur precies kan zien waar beide randen zijn gevonden.
Ja. Een taps toelopend profiel wordt op verschillende posities gemeten, elk met een eigen nominale waarde en limiet, in plaats van één meting op een willekeurige plek. Een getrapt profiel met schouders of sleuven wordt op dezelfde manier behandeld. Het meetplan bevat elke positie van de tekening en het station rapporteert welk gedeelte niet aan de eisen voldoet. Dat maakt het resultaat nuttig voor het bijstellen van het gereedschap dat het onderdeel heeft geproduceerd, en niet alleen voor het afkeuren van het onderdeel.
Tegenlicht, of doorvallend licht, geeft de scherpste randen bij ondoorzichtige onderdelen omdat het onderdeel een donker silhouet vormt tegen een helder veld. Dit is de gebruikelijke keuze voor rand-tot-rand meting van stansdelen, gesneden blanks en profielen. Telecentrische optiek helpt wanneer de hoogte van onderdelen varieert of onderdelen op iets verschillende afstanden van de camera liggen. Voor transparante of zeer dunne materialen kan na een test frontale belichting of een andere techniek nodig zijn.
Bij gesneden strip, tape of extrusieprofielen kan de stripbreedte worden gemeten terwijl het materiaal langs de camera beweegt. Een lijnscan-camera bouwt het beeld regel voor regel op naarmate het materiaal zich verplaatst, wat ideaal is voor lange of brede onderdelen. Het beeld moet het materiaal op een stabiele hoogte houden, omdat hoogteverschillen de schijnbare breedte beïnvloeden. Randgeleiding of een steunrol op het meetpunt lost dat probleem meestal op. Voor losse, gesneden stukken kan hetzelfde beeld ook bevestigen of elk stuk haaks is gesneden.
Contactloze breedtemeting raakt het onderdeel nooit aan, waardoor zachte, gecoate, hete of kwetsbare materialen niet worden beschadigd of vervormd. Bovendien elimineert het de variatie die ontstaat door de kracht waarmee een inspecteur een schuifmaat hanteert. Omdat er niets hoeft te worden vastgeklemd, kan elk onderdeel op lijnsnelheid worden gemeten, mits de belichting, trigger en onderlinge afstand van de onderdelen zijn afgestemd op de transportband.
Valideer het geïnstalleerde station met een herhaalbaarheids- en reproduceerbaarheidsstudie op onderdelen die het volledige tolerantiebereik dekken, inclusief onderdelen die net binnen en net buiten elke limiet vallen. Vergelijk de resultaten met uw referentiemeter. Als de variatie van het station een te groot deel van de tolerantieband in beslag neemt, pas dan de lens, resolutie of productpresentatie aan voordat u de automatische afkeur inschakelt. Herhaal de controle na elke wijziging aan de optiek of opspanning.
Ja, mits de varianten in hetzelfde beeld kunnen worden gepresenteerd. Elke variant krijgt een eigen meetplan met posities en limieten, geselecteerd via recept, barcode of een signaal van de lijn. Bij een productwissel wordt het juiste plan automatisch geladen. Bij sterk uiteenlopende afmetingen kan een tweede gezichtsveld of een andere lens nodig zijn; dit wordt tijdens de inventarisatie beoordeeld, nog voor de installatie. Receptwijzigingen worden gelogd, zodat elk resultaat herleidbaar is naar het plan dat het heeft gegenereerd.
Stuur de tekening met alle breedteposities en limieten, de varianten, de lijnsnelheid en een beschrijving van hoe onderdelen bij het station aankomen. Een paar goede onderdelen plus bekende smalle en brede exemplaren stellen ons in staat om de belichting en optiek snel te testen. Vervolgens adviseren wij de camera-opstelling, het meetplan en het afkeurpunt voor een breedtemeetsysteem op uw lijn.
Deel uw tekening, sectielimieten, productvarianten en lijnsnelheid. Wij beoordelen elke positie die het station moet meten en stellen vervolgens samen met u de planning en kosten vast. De meeste KOMPASS-projecten zijn binnen 6 tot 8 weken operationeel.
