NAGARE ondersteunt cameragebaseerde pick-verificatie bij geconfigureerde kitting-werkbanken en pickstations. Zichtbare items en plaatsingen worden vergeleken met de geselecteerde kitlijst en aantallen, zodat herkende afwijkingen kunnen worden gemarkeerd voordat de kit wordt verzegeld. De station-trial bepaalt de dekking, dubbelzinnige gevallen en de overeengekomen correctie- of vrijgaveregels.
Barcodescans en pick-to-light systemen bevestigen dat de picker naar de juiste locatie is gegaan. Ze kunnen echter niet zien of het juiste onderdeel in de juiste hoeveelheid daadwerkelijk in de kit is geplaatst; daar schiet pick-verificatie meestal tekort.
Onze AI-procesbewakingssoftware, NAGARE™, voert pick-verificatie uit door elk artikel te herkennen zodra het wordt gepakt en geplaatst, het te controleren aan de hand van de kitlijst en de aantallen te tellen. Fouten worden gemarkeerd voordat de kit verdergaat.
Pick-verificatie met NAGARE combineert de lijst van de kit, een camera boven de bakken en tray, en een controle die wordt uitgevoerd zodra elk item wordt geplaatst.
De kit of order wordt geselecteerd en de onderdelen en aantallen worden vanuit uw systeem geladen.
De camera herkent elk item dat wordt gepakt en geplaatst, en telt dit af tegen de lijst.
Afwijkingen zorgen direct voor een melding en de kit wordt pas vrijgegeven als deze overeenkomt met de lijst.
Stuur de onderdelenlijst voor één kit en een video van een picker die deze samenstelt. Wij laten zien hoe elk item gecontroleerd zou worden.
Neem contact opElke methode vermindert pickfouten. Ze verschillen in of ze het onderdeel dat in de kit wordt geplaatst zien en of het aantal wordt geteld.
Bij APA Engineering verifieert NAGARE voor elke kitvariant de juiste onderdelen in de juiste hoeveelheden, geselecteerd op basis van de parent SKU, met directe meldingen bij ontbrekende of overtollige componenten.
De gepubliceerde resultaten van APA Engineering hebben betrekking op hun export-kittingoperatie, waar verkeerde kits tot kostbare recalls hadden geleid.
Een verkeerde pick ontstaat meestal door op elkaar lijkende onderdelen die naast elkaar liggen, een baklocatie die met het verkeerde item is aangevuld, of een orderpicker die onder tijdsdruk snel moet tellen. Slechte verlichting en onderbrekingen spelen ook een rol. De meeste fouten zijn klein en onbedoeld; daarom werkt een controle op het moment van plaatsen beter dan van mensen te vragen om beter hun best te doen. De data laat bovendien zien welke bakken en onderdelen voor de meeste verwarring zorgen, zodat de opslag kan worden geoptimaliseerd.
Scannen bevestigt dat de picker de juiste locatie heeft bezocht of een gelabeld item heeft gepakt. Het bevestigt niet dat het juiste onderdeel in de set terecht is gekomen, vooral niet wanneer een bak de verkeerde voorraad bevat of meerdere onderdelen tegelijk worden gepakt. De camera controleert het item en het aantal bij plaatsing, waardoor de twee methoden elkaar goed aanvullen en elkaars hiaten opvullen. De meeste locaties behouden hun scanners en voegen de camera alleen toe op het punt waar de sets worden gesloten.
De camera telt items terwijl ze worden geplaatst, en elke kwantiteitscontrole vergelijkt het aantal met de picklijst. Een tekort wordt gemarkeerd voordat de set wordt gesloten, en extra items worden ook gemarkeerd, aangezien dit meestal betekent dat een andere set een tekort zal hebben. Kleine of gestapelde items vereisen mogelijk een overzichtelijke tray-indeling zodat elk stuk zichtbaar blijft voor de camera.
Definieer elke setvariant voordat u een werkbank deelt, met de beoogde hoofd-SKU geselecteerd en de bijbehorende onderdelenlijst geladen via de afgesproken workflow. Bevestig hoe die selectie wordt gemaakt en of er een systeemkoppeling beschikbaar is. Het aantal varianten hangt af van de onderdelen, de zichtbaarheid en de gevalideerde controles. Ga er niet vanuit dat tientallen varianten automatisch worden gedekt. Nieuwe setinhoud of onbekende onderdelen kunnen extra beeldmateriaal, configuratie en een proef vereisen voordat dezelfde werkbank als gereed voor deze sets wordt beschouwd.
Een tray of bak met duidelijke posities voor elk onderdeel maakt verificatie het meest betrouwbaar, omdat de camera kan zien waar elk item ligt. Waar sets los in zakken of dozen worden verpakt, vindt de controle plaats op het moment dat items in de verpakking worden geplaatst. Een korte proef met uw eigen trays bevestigt de beste lay-out en camerahoek vóór de uitrol. Bestaande trays kunnen meestal behouden blijven, met kleine aanpassingen om onderdelen die op elkaar liggen te scheiden.
Een verkeerde SKU in een set kan leiden tot een dringende vervanging, een export-terugroepactie of andere verstoringen voor de klant, afhankelijk van de toepassing. De gepubliceerde case van APA Engineering beschrijft foutieve zendingen en rapporteert een foutloze, begeleide kitting voor hun implementatie. Dat is een specifiek klantresultaat, geen garantie voor elk nieuw station. De kosten en vertraging van een correctie hangen af van de set en de bestemming. Gebruik uw eigen foutenhistorie om de waarde van gevalideerde plaatsingscontroles te beoordelen voordat de set wordt gesloten.
Waar kit-identificatoren, dekking en retentie zijn geconfigureerd, kan het overeengekomen logbestand geobserveerde items en aantallen koppelen aan het relevante videospoor. Als een klant een probleem meldt, kan het team precies zien hoe die set is samengesteld. Dezelfde gegevens laten zien welke items, bakken en diensten de meeste pickfouten veroorzaken, zodat aanvulling en lay-out bij de bron kunnen worden gecorrigeerd. Kwaliteitsteams gebruiken hetzelfde spoor om vragen van klanten binnen enkele minuten te beantwoorden.
Stuur de picklijsten van uw meest voorkomende sets, foto's van de bakken en trays, en een video van een medewerker die een set samenstelt. Noteer de fouten die door klanten zijn gemeld. Op basis daarvan kunnen wij de camerapositie voorstellen, de pick-verificatie voor de eerste sets inrichten en laten zien hoe waarschuwingen aan de picker worden getoond.
Deel uw onderdelenlijsten, een video van het pickproces en de fouten die klanten bereiken. Wij plannen de pick-verificatie voor deze sets en lichten de planning en kosten toe. Kitting-stations zoals deze zijn doorgaans binnen 4 weken operationeel.
