KOMPASS inspecteert elk aangebracht etiket op kreukels, en controleert daarnaast op scheefstand, luchtbellen, loslatende randen en uitstekende etiketten. AI-modellen die getraind zijn op uw etiketten onderscheiden echte defecten van schittering en bedrukking op glanzende folie. De productielijn krijgt een signaal voordat slecht aangebrachte etiketten worden verzonden.
Een scheef, gekreukt of loslatend etiket doet een goed product er defect uitzien. Op een snelle productielijn zijn deze fouten in een oogopslag nauwelijks zichtbaar en ze blijven zich herhalen totdat iemand de etiketteermachine stopt.
Ons AI-productinspectiesysteem, KOMPASS™, combineert verlichting die speciaal is ontworpen voor glanzende etiketten met AI-modellen die zijn getraind op uw eigen verpakkingen. Hierdoor onderscheidt de inspectie op kreukels echte vouwen, luchtbellen en loslatende randen van bedrukking en reflecties. Elk resultaat wordt opgeslagen met de bijbehorende afbeelding die de detectie veroorzaakte.
De demonstratie van Jidoka met geëtiketteerde flessen laat zien hoe KOMPASS kritieke visuele defecten op etiketten in-line detecteert; fouten die bij hoge snelheid handmatig lastig te filteren zijn, inclusief het automatisch uitstoten van afgekeurde flessen.
Meerdere lichtbronnen of hoeken maken kreukels, luchtbellen en loslatende randen zichtbaar op glanzende en matte etiketten. Ronde verpakkingen worden vanuit verschillende hoeken bekeken.
Het model controleert de hoek en het oppervlak van het etiket en classificeert vervolgens scheefstand, kreukels, luchtbellen, scheuren en loslatende randen op basis van uw acceptatienorm.
Afgekeurde verpakkingen worden uitgestoten, defecttrends wijzen op de oorzaak bij de etiketteermachine en elk resultaat wordt opgeslagen inclusief de bijbehorende afbeelding.
Stuur ons verpakkingen met veelvoorkomende etiketteerfouten en uw acceptatienorm. Wij beoordelen de belichting en camerastandpunten die nodig zijn voor uw inspectie op kreukels.
Neem contact opElke methode vereist zicht op het oppervlak van het etiket. Het verschil zit in hoe de inspectie op kreukels in etiketten echte defecten scheidt van opdruk en reflectie.
Voor Diageo controleert KOMPASS op Tigris-hardware tijdens het proces de conditie, tekst en oriëntatie van het label en werpt defecte flessen automatisch uit.
De resultaten van Diageo voor gelabelde flessen omvatten beschadigde en defecte labels als onderdeel van de volledige inspectie.
Inspectie op labelkreukels detecteert fouten die ontstaan bij het aanbrengen: scheefstand, rimpels, kreukels, luchtbellen, loszittende randen, uitstekende delen, vouwen en scheuren. Elke fout wordt afzonderlijk geclassificeerd, zodat u voor elk type verschillende limieten kunt instellen en kunt zien welke fout het meest voorkomt. Drukfouten op het label zelf vallen onder de inspectie voor drukfouten en kunnen op hetzelfde station worden afgehandeld. Dezelfde afbeelding kan ook bevestigen of het label aanwezig is en correct is geplaatst.
Gekreukte labels en luchtbellen veroorzaken slechts subtiele veranderingen in helderheid, terwijl het drukwerk eromheen een sterk contrast vertoont. Het vergelijken van elke pixel met een referentieafbeelding zorgt voor verwarring tussen beide. Belichting vanuit meerdere hoeken laat oppervlakteveranderingen opvallen, en een AI-model dat is getraind op praktijkvoorbeelden leert hoe een kreukel eruitziet bij verschillende ontwerpen, wat zowel gemiste fouten als onterechte afkeuringen vermindert. Die combinatie is vooral belangrijk bij premium verpakkingen, waar kleine kreukels de voornaamste klacht vormen.
Glanzende folie gedraagt zich als een spiegel, waardoor een puntlichtbron reflecties kan veroorzaken die op kreukels lijken. Diffuus of zorgvuldig geplaatst licht vermindert deze reflecties, en de training omvat acceptabele labels met normale reflecties, zodat het model leert deze te negeren. Matte en gestructureerde labels worden anders belicht, en beide kunnen op dezelfde lijn worden verwerkt. De belichting staat vast zodra deze is ingesteld, zodat elke verpakking onder dezelfde omstandigheden wordt bekeken.
Label-skew is de hoek tussen de labelrand en de referentielijn van de container, zoals de basis of de schouder. Het station meet dit op elke container en vergelijkt het met uw limiet. Scheve labels ontstaan vaak door rotatie van de container tijdens het aanbrengen of een verkeerd uitgelijnde geleider, en de trend laat zien of de scheefstand constant is of toeneemt tijdens een dienst. Een stijgende trend wijst meestal op slijtage, terwijl een constante afwijking wijst op een instelfout.
Label-flagging treedt op wanneer een uiteinde van het label loslaat van de container, meestal bij kleine diameters, koude containers met condensatie of labels met stijf materiaal. Een lage lijmdekking en versleten aandrukborstels of rollen dragen hier ook aan bij. Omdat flagging kan verschijnen nadat het label de etiketteermachine heeft verlaten, wordt de camera ver genoeg stroomafwaarts geplaatst om het te zien ontstaan. De camera een klein stukje stroomafwaarts verplaatsen onthult vaak defecten die pas na het aanbrengen zichtbaar worden.
Ja. Gescheurde labels, krassen en ontbrekende stukjes zijn zichtbare oppervlaktedefecten en worden geclassificeerd naast kreukels en luchtbellen. Ze ontstaan vaak door hantering na het labelen, zoals door geleiderails, sterwielen of contact met de container. Afbeeldingen van elk defect helpen bij het lokaliseren van het punt op de lijn waar de schade ontstaat, wat vaak verschilt van waar kreukels beginnen. Door schade door hantering te scheiden van applicatiefouten, wordt het onderhoud naar het juiste deel van de lijn gestuurd.
Dat zou niet moeten gebeuren, mits de acceptatienorm is vastgesteld met uw kwaliteitsteam. Kleine kreukels door normale materiaalbuiging kunnen acceptabel zijn, terwijl een vouw over tekst dat niet is. De training omvat grensgevallen die door uw team zijn gelabeld, en bij de validatie worden de beslissingen van het station vergeleken met die van hen voordat de automatische afkeuring wordt ingeschakeld. Afgesproken voorbeelden helpen nieuwe operators ook de norm te begrijpen die het station hanteert.
Stuur containers met typische labeldefecten, voorbeelden van acceptabele labels en uw acceptatienorm. Voeg de labelmaterialen, containervormen, lijnsnelheid en de mogelijke afkeurlocatie toe. Hiermee kunnen we verlichting, camerastandpunten en training aanbevelen voor de inspectie van labelkreukels op uw lijn. Containers uit de koeling zijn het vermelden waard als labels op gekoelde producten worden aangebracht.
Deel containers met veelvoorkomende defecten, uw acceptatienorm, materialen en lijnsnelheid. Wij ontwerpen de inspectie voor labelkreukels rondom uw labels en leggen de planning en kosten uit. KOMPASS is doorgaans binnen 6 tot 8 weken operationeel.
