KOMPASS brengt kwaliteitscontrole naar elke bedrukte verpakking, elk etiket en elke container. AI-modellen die zijn getraind op jouw artwork detecteren vegen, inktvlekken, ontbrekende opdruk en verkleuringen – zelfs op gebogen of reflecterende oppervlakken – en waarschuwen de productielijn voordat defect drukwerk de markt bereikt.
Persen, zeefdrukmachines en codeerapparatuur herhalen eindeloos hun handelingen. Een veeg, een verstopte spuitmond of een beschadigd zeefraam zorgt voor hetzelfde defect op elke verpakking, totdat iemand het opmerkt.
Ons AI-productinspectiesysteem, KOMPASS™, brengt AI-gebaseerde kwaliteitscontrole van bedrukkingen naar verpakkingen, etiketten en containers, met behulp van modellen die zijn getraind op uw goede en defecte prints. Elk resultaat wordt samen met een afbeelding van de bedrukking doorgegeven aan de lijnbesturing.
De demonstratie van Jidoka toont in-process printinspectie na het zeefdrukken. Flessen worden 360 graden gedraaid voor beeldopname, beelden worden samengevoegd voor analyse en defecten zoals vegen, inktvlekken, verschuivingen in de bedrukking, verkleuringen en onleesbare tekst worden geïdentificeerd.
Ronde verpakkingen worden langs de camera gedraaid en platte verpakkingen worden direct bekeken. De belichting is zo ingesteld dat reflecties op de bedrukking worden voorkomen.
Het model controleert het volledige bedrukte oppervlak en classificeert vlekken, stippen, strepen, ontbrekende bedrukking en verkleuringen op basis van uw normen.
Defecte items worden afgekeurd, terugkerende defecten wijzen op de pers of het zeefraam en elk resultaat wordt opgeslagen inclusief de bijbehorende afbeelding.
Stuur ons goede prints en voorbeelden van elk defect dat voor u van belang is. Wij beoordelen de beeldvorming en verwerking die nodig zijn voor uw kwaliteitscontrole.
Neem contact opElke aanpak valt of staat bij een helder zicht op de bedrukking. Het verschil zit in hoe kwaliteitscontrole voor drukwerk omgaat met reële variaties en hoeveel items er worden gecontroleerd.
Marico had behoefte aan een 360-graden inspectie van zeefdruk op flessen in minder dan een halve seconde per fles. KOMPASS automatiseerde de controle die handmatige inspecteurs niet in dat tempo konden volhouden.
De gepubliceerde resultaten van Marico hebben betrekking op de in-line kwaliteitscontrole van zeefdruk op flessen.
Kwaliteitscontrole van drukwerk met KOMPASS vindt de visuele defecten die voor uw kwaliteitsteam van belang zijn: vegen, inktvlekken, strepen, gaten, ontbrekende bedrukking, verkleuringen en onleesbare tekst. Elk type defect wordt aangeleerd aan de hand van echte voorbeelden van uw producten. Defecten worden afzonderlijk geclassificeerd, zodat u verschillende toleranties kunt toepassen op een klein vlekje in de achtergrond en een veeg over een merknaam. Hetzelfde station kan bovendien bevestigen dat elk verwacht bedrukkingselement aanwezig is.
Klassieke systemen vergelijken elke afbeelding met een referentieafbeelding van een goede afdruk en tellen de afwijkende pixels. Reflecties, kleine positieverschuivingen en normale variaties in de bedrukking zorgen allemaal voor verschillen, waardoor het aantal onterecht afgekeurde goede producten bij glanzende of gebogen voorwerpen toeneemt. Een AI-model dat is getraind op acceptabele variaties leert welke verschillen ertoe doen. Hierdoor blijft het systeem gevoelig voor echte defecten zonder goede producten af te keuren.
Ja. Ronde verpakkingen worden voor de camera gedraaid of door meerdere camera's vastgelegd, en de beelden worden gecombineerd tot een volledig beeld van de print. Deze 360-graden inspectie is wat zeefgedrukte flessen nodig hebben, omdat een defect overal rond de omtrek kan zitten. Zowel glazen als plastic verpakkingen werken, waarbij de verlichting voor elk type wordt aangepast. Het volledige beeld laat ook zien waar op de fles een defect zit, wat helpt bij het achterhalen van de oorzaak.
Het werkt bij directe zeefdruk, tampondruk, digitaal printen, bedrukte folies en etiketten. Flesdecoratie is een veelvoorkomende toepassing omdat een beschadigde zeef of inktprobleem zich op elke fles herhaalt. Het model wordt getraind op de printmethoden en substraten die u gebruikt, zodat het station weet wat normaal is voor elk product. Nieuwe producten worden toegevoegd door te trainen met voorbeelden in plaats van inspectieregels te herschrijven.
Zo vroeg als het station de print kan zien, idealiter direct na de printstap. Detectie van misprints op dat punt beperkt hoeveel items worden beïnvloed voordat de pers, zeef of codeerunit wordt gecorrigeerd. Herhaalde fouten kunnen de lijn automatisch stoppen, zodat een beschadigde zeef niet een hele dienst doorloopt. Afbeeldingen van de eerste fouten laten ook zien of het defect erger wordt of stabiel blijft.
Door te trainen op acceptabele prints die normale variatie bevatten, door limieten in te stellen met uw kwaliteitsteam en door te valideren op een gelabelde set voordat de automatische afkeuring begint. Twijfelgevallen kunnen in eerste instantie naar een beoordelingsbaan gaan. Het afzonderlijk volgen van valse afkeuringen en gemiste defecten laat zien of het station meer training of andere verlichting nodig heeft. Duidelijke acceptatievoorbeelden helpen operators ook om vanaf de eerste week op het station te vertrouwen.
Het type defect en de positie op de print wijzen vaak op de oorzaak, zoals lijnen van één inktstation of vlekken door een beschadigd zeefgebied. Waar lijnen meerdere printkoppen hebben, kan het station elk resultaat labelen met de kop of het station dat het heeft geprint, zodat onderhoud precies weet waar ze moeten kijken. Dat verandert elke afkeuring in nuttige informatie in plaats van alleen afval.
Stuur goede prints en voorbeelden van elk defect, uw acceptatienorm, de printmethoden en substraten, en de lijnsnelheid. Vertel ons waar het station na het printen kan worden geplaatst en waar afgekeurde producten naartoe kunnen. Hiermee kunnen we de beeldvorming, verwerking en training voor printdefectdetectie op uw lijn aanbevelen. Defectvoorbeelden van verschillende printkoppen helpen het model te leren welke fouten het belangrijkst zijn.
Deel goede prints, voorbeelden van defecten, printmethoden en lijnsnelheid. Wij richten de kwaliteitscontrole in op het juiste punt na het printen en geven u een planning en kostenindicatie. De implementatie duurt doorgaans 6 tot 8 weken.
