KOMPASS brengt klinknagelinspectie naar elk onderdeel dat het verbindingsstation verlaat. AI-vision telt de klinknagels, bevestigt dat ze allemaal op de juiste plek zitten en controleert de zitting, hoek en uitsteek van de kop, zodat ontbrekende of slecht geplaatste klinknagels worden opgemerkt vóór de volgende bewerking.
Geklonken verbindingen zijn ontworpen op basis van een vast aantal klinknagels op vaste posities. Zonder inspectie van elke klinknagel op elk onderdeel is een overgeslagen, scheve of uitstekende klinknagel gemakkelijk over het hoofd te zien tussen tientallen identieke koppen.
Ons AI-productinspectiesysteem, KOMPASS™, voert klinknagelinspecties uit met camera's en, waar hoogte van belang is, 3D-sensoren. Hierbij worden AI-modellen gebruikt die zijn getraind op uw assemblages om aanwezigheid, positie en plaatsing te controleren. Elk resultaat van een assemblage wordt samen met de bijbehorende afbeelding opgeslagen voor traceerbaarheid.
Klinknagelinspectie combineert tellen, positioneren en plaatsen. KOMPASS brengt dit samen met modellen die zijn getraind op uw assemblages en een directe koppeling met het verbindingsstation.
Camera's leggen elke assemblage na het klinken vast. Waar de kophoogte van belang is, voegt een 3D-sensor een profiel van elke kop toe.
Het model telt klinknagels op basis van het ontwerp, controleert elke positie en classificeert de zitting van de kop, de kanteling en eventuele schade.
Afgekeurde assemblages worden tegengehouden, trends wijzen op het klinkgereedschap en elk resultaat wordt opgeslagen met de bijbehorende afbeelding.
Stuur ons geklonken assemblages met zowel correcte als defecte klinknagels, uw ontwerpen en acceptatiecriteria. Wij beoordelen het zicht en de sensoren die nodig zijn voor uw klinknagelinspectie.
Neem contact opVisuele controles, destructieve steekproeven en inline klinknagelinspectie hebben elk hun eigen rol. Het verschil zit in de vraag of elke klinknagel op elk onderdeel wordt gecontroleerd.
Klinknagelinspectie met KOMPASS bevestigt dat elke klinknagel aanwezig is, in het juiste gat zit en correct is geplaatst. Dit omvat het tellen van klinknagels op basis van het ontwerp, de positie, de zitting van de kop, de kanteling, de uitsteeklengte en zichtbare schade zoals gescheurde koppen. Elke klinknagel wordt afzonderlijk gecontroleerd, waardoor het resultaat precies aangeeft welke klinknagel niet voldoet en waarom, in plaats van alleen een algemene goedkeuring of afkeuring voor het onderdeel. Resultaten worden opgeslagen met bijbehorende beelden, wat kwaliteitsteams een volledig dossier biedt voor elke assemblage.
Massieve klinknagels, blindklinknagels, zelfborende klinknagels, klinkmoeren en clinch-bevestigingen zijn veelvoorkomende toepassingen. Elk ziet er anders uit vanaf de geïnspecteerde kant: zelfborende types laten een gladde kop aan de bovenkant en een knop aan de onderkant achter, terwijl blinde types een geplaatste doorn tonen. De training behandelt de types en materialen die u gebruikt, en elke kant wordt geïnspecteerd waar uw standaard dit vereist. Gemengde bevestigingstypes op één onderdeel worden samen gecontroleerd wanneer ze hetzelfde aanzicht delen.
Kopuitsteek en kanteling worden gemeten met 3D-sensoren, zoals een laserprofiel of gestructureerd licht dat op de kop wordt geprojecteerd. De sensor legt vast hoe ver de kop boven het oppervlak uitsteekt en onder welke hoek. Een plat camerabeeld alleen kan de hoogte niet betrouwbaar meten, dus wordt 3D-detectie toegevoegd waar zittingslimieten van belang zijn. Waar alleen aanwezigheid telt, is een standaardcamera voldoende en is geen 3D-sensor nodig.
Ja. Verzonken klinknagels moeten vlak liggen of binnen een kleine marge van het oppervlak, vooral bij aerodynamische of zichtbare panelen. De vlakke zitting wordt gemeten aan de hand van het 3D-profiel van de kop ten opzichte van het omliggende paneel. Koppen die boven of onder het oppervlak uitsteken, worden gemarkeerd met de gemeten waarde voor beoordeling. Limieten voor vlakheid zijn afkomstig van uw tekening en worden per klinknagelpositie toegepast.
De meeste klinknageldefecten zijn terug te voeren op het gereedschap of de toevoer. Toevoerfouten, lege magazijnen en overgeslagen posities veroorzaken ontbrekende klinknagels, terwijl versleten matrijzen, een verkeerde instelkracht of een slechte stapeling van platen leiden tot scheve koppen en een slechte zitting. Materiaalwijzigingen en coatings kunnen de plaatsing ook beïnvloeden. Trends per gereedschap en station laten zien met welke oorzaak u te maken heeft, wat het onderhoud helpt om in te grijpen voordat de fout zich verspreidt. Door op de trend te reageren, voorkomt u dat één versleten matrijs een hele ploeg aan onderdelen beïnvloedt.
Nee. Dwarsdoorsneden tonen de interne verbindingsgeometrie, zoals de in elkaar grijpende delen en de resterende materiaaldikte onder de klinknagel, en wervelstroomonderzoek vindt scheuren rond bevestigingsgaten; beide zijn niet zichtbaar voor een camera. Inline klinknagelinspectie vormt een aanvulling op beide door elke klinknagel op elk onderdeel te controleren op aanwezigheid, positie en zichtbare plaatsing, terwijl die methoden de interne kwaliteit op steekproeven blijven bevestigen. Samen bieden ze volledige dekking en bevestigde interne kwaliteit.
Op of vlak na het verbindingsstation is meestal het beste, zodat een ontbrekende of slecht geplaatste klinknagel kan worden hersteld voordat de volgende bewerking deze bedekt. Waar klinknagels door een robot worden geplaatst, kan de inspectie ook bevestigen dat de robot elke positie in zijn programma heeft voltooid. De onderkant heeft mogelijk een eigen beeld nodig voor zelfborende klinknagels. Door de controle dicht bij het gereedschap te plaatsen, is de oorzaak ook gemakkelijk te achterhalen.
Stuur geklonken samenstellingen met correcte en defecte klinknagels, lay-outs met elke klinknagelpositie, uw acceptatiecriteria en de varianten die u gebruikt. Voeg de cyclustijd toe en waar afgekeurde onderdelen naartoe moeten. Hiermee kunnen wij camera's, eventuele 3D-sensoren en integratie aanbevelen voor het detecteren van ontbrekende klinknagels en het controleren van de plaatsing op uw lijn. Voorbeelden van defecten door versleten matrijzen zijn bijzonder nuttig voor training.
Deel geklonken samenstellingen, lay-outs, acceptatiecriteria en cyclustijden. Wij plannen de klinknagelinspectie op uw verbindingsstation en schetsen de planning en kosten. KOMPASS-implementaties duren doorgaans 6 tot 8 weken.
