¿Qué es el COPQ? El coste de la mala calidad en la fabricación

Un gerente de calidad en un fabricante de bombas puede decirle la tasa de desechos con dos decimales. Pregúntele cuánto le cuesta a la planta la mala calidad en un año y la cifra se vuelve imprecisa. Los desechos están en un informe, las horas de reprocesamiento se incluyen en la mano de obra, el contratista de clasificación se registra en operaciones, la nota de crédito del cliente vive en finanzas y la línea que se detuvo durante cuatro horas mientras alguien rastreaba un lote defectuoso se registró como tiempo de inactividad, no como calidad.

Nada de eso es una mala contabilidad. Cada número está correctamente archivado. El problema es que nadie los suma, por lo que el total nunca aparece ante alguien que pueda tomar medidas al respecto. Esta guía cubre qué es el COPQ, las cuatro categorías en las que se divide, cómo calcularlo a partir de los números que su planta ya tiene y dónde suele esconderse la mayor parte.

El coste de la mala calidad (COPQ) es el coste total que asume una empresa porque las cosas no se hicieron bien a la primera: desechos, reprocesamiento, reinspección, clasificación, garantía, retiradas de productos y pérdida de clientes. La Sociedad Americana para la Calidad lo sitúa entre el 15 y el 20% de los ingresos por ventas para muchas organizaciones, y en la fabricación el promedio se sitúa cerca del 15%, oscilando entre aproximadamente el 5% y el 35% dependiendo de la complejidad del producto.

¿Qué es el COPQ?

COPQ significa coste de la mala calidad. Es el dinero que una empresa no habría gastado si cada unidad se hubiera fabricado correctamente a la primera. Eso incluye los costes obvios como el material desechado, y los que rara vez se etiquetan como calidad: las horas extras dedicadas a volver a procesar un lote, el contratista contratado para clasificar existencias sospechosas, el flete de un envío de reemplazo, el ingeniero retirado de un proyecto para realizar un análisis de causa raíz.

La distinción que importa es entre el dinero gastado en crear calidad y el dinero gastado porque la calidad falló. Formar a un operario es lo primero. Pagar a ese operario horas extras para rehacer lo que otro operario hizo mal es lo segundo. Solo lo segundo es COPQ.

¿Qué es el COPQ en la fabricación específicamente?

En la fabricación, el COPQ es inusualmente fácil de subestimar porque los fallos se distribuyen entre departamentos que no se comunican entre sí en las mismas unidades. Los desechos se miden en kilogramos o piezas. El reprocesamiento se mide en horas. La clasificación es una factura. La garantía es una provisión. Una retirada de producto es un evento a nivel de junta directiva. Todos son el mismo defecto subyacente, valorado en cuatro puntos diferentes de su ciclo de vida.

Esa fragmentación es la razón por la que las plantas con cifras de desechos genuinamente buenas aún pueden estar cargando con un COPQ elevado. La pérdida de material está controlada. La mano de obra, la logística y los costes del cliente derivados de ella no se están contabilizando contra el mismo defecto.

¿Cuáles son las cuatro categorías de costes de calidad?

Los costes de calidad se dividen en cuatro categorías, dos de las cuales son inversiones y dos son pérdidas. El COPQ es el segundo par.

CategoríaQué esEjemplos¿Cuenta como COPQ?PrevenciónGasto para evitar que ocurran defectosFormación, revisiones de diseño, estudios de capacidad de procesos, dispositivos poka-yokeNoEvaluaciónGasto para encontrar defectos antes de que escapenInspección de entrada, controles en proceso, control de calidad final, equipos de prueba, calibraciónNoFallo internoDefectos detectados antes de que el cliente los veaDesechos, reprocesamiento, reinspección, clasificación, degradación, parada de líneaSíFallo externoDefectos que llegaron al clienteGarantía, devoluciones, notas de crédito, servicio de campo, retiradas, cuentas perdidasSí

La prevención y la evaluación son lo que usted elige gastar. El fallo interno y externo es lo que el proceso gasta en su nombre. Toda la disciplina consiste en trasladar dinero del segundo par al primero, porque el tipo de cambio favorece enormemente esta opción.

¿Incluye el COPQ los costes de evaluación?

No, y este es el error más común en un primer cálculo de COPQ. La evaluación es el coste de buscar defectos, no el coste de tenerlos. Los salarios de inspección, la calibración de calibres y los bancos de pruebas pertenecen al coste de la calidad, pero no al coste de la deficiente calidad.

La excepción es la evaluación que solo se realiza porque el proceso no es fiable. Una clasificación manual al 100% añadida a una línea porque sigue produciendo escapes no es una evaluación rutinaria. Es contención, y la contención es un coste por fallo interno. Si dejara de realizar la comprobación mañana mismo en caso de que el proceso fuera estable, cuéntelo como COPQ.

¿Qué categoría de COPQ es la peor?

El fallo externo, por aproximadamente un orden de magnitud en cada etapa que sobrevive. La regla general es la regla 1-10-100, codificada por George Labovitz y Yu Sang Chang en Making Quality Work (1992): un defecto cuesta aproximadamente 1 unidad prevenirlo, unas 10 corregirlo dentro de su propio proceso y unas 100 una vez que llega al cliente.

Considere esas cifras como un orden de magnitud, no como una ley contable. La cuestión no es que el multiplicador sea exactamente diez. Es que el coste de un defecto aumenta a pasos agigantados en lugar de poco a poco, y cada paso que sobrevive multiplica lo que acabará costando. En los sectores regulados, el paso final es mucho más pronunciado que 100, porque una retirada del mercado conlleva sanciones y costes de reputación que el desecho nunca supone.

Esta es también la razón por la que la reducción del COPQ y la precisión de la inspección son la misma conversación. Cada defecto trasladado de fallo externo a fallo interno supone un gran ahorro. Cada defecto trasladado de fallo interno a prevención supone uno mayor.

¿Cómo calculo el COPQ?

Sume los costes por fallos internos a los costes por fallos externos y, a continuación, exprese el total como porcentaje de los ingresos por ventas para poder compararlo entre periodos y centros:

COPQ = Costes por fallos internos + Costes por fallos externos

COPQ como % de los ingresos = (COPQ / Ingresos totales por ventas) x 100

Un ejemplo práctico. Tomemos una planta que factura 50 millones al año:

PartidaCategoríaCoste anualMaterial y componentes desechadosInterno1,80 millonesMano de obra y tiempo de máquina para reprocesosInterno1,10 millonesClasificación y contención por tercerosInterno0,45 millonesParadas de línea atribuidas a la calidadInterno0,60 millonesReclamaciones de garantía y notas de créditoExterno1,30 millonesFletes de devolución y servicio de campoExterno0,40 millonesCOPQ total5,65 millones

Eso supone el 11,3% de los ingresos, lo que se situaría en el extremo positivo del rango que describe la ASQ y, aun así, representa 5,65 millones que el proceso gastó sin que se le pidiera. Observe lo que no contiene la tabla: ni salarios de inspectores, ni calibración, ni formación. Eso es evaluación y prevención.

¿Qué métricas se utilizan para medir el coste de la calidad?

El dinero es la unidad de información, pero no se puede gestionar una cifra directamente. Estas son las métricas operativas que la mueven, y cada una debería tener un responsable:

MétricaQué revelaAlimenta qué categoría de COPQRendimiento de primera pasadaPorcentaje de unidades fabricadas correctamente sin necesidad de retrabajoFallo internoTasa de desechosMaterial perdido por lote o turnoFallo internoHoras de retrabajo por unidadMano de obra oculta absorbida por defectosFallo internoTasa de defectos detectadosDefectos que superaron la inspección finalFallo externoPartes defectuosas por millónDefectos detectados en el entorno del clienteFallo externoReclamaciones de garantía por cada mil unidadesRendimiento en campo frente a calidad de fabricaciónFallo externoCoste de la calidad como % de los ingresosEl total que reconoce el departamento financieroLos cuatro

Dos de estos merecen especial atención. El rendimiento de primera pasada es el indicador individual más claro de fallo interno, ya que captura el retrabajo que la tasa de desechos pasa por alto por completo. La tasa de defectos detectados es el indicador más claro de fallo externo, y es el que la mayoría de las plantas no pueden medir, por la razón que se explica en la siguiente sección.

¿Por qué las empresas no realizan un seguimiento del coste de la calidad?

Porque ningún departamento es responsable de la cifra total, y las partes que más perjudican son las que nadie está midiendo. Los desechos tienen un responsable en producción. La garantía tiene un responsable en finanzas. Las cuatro horas que una línea perdió mientras un supervisor decidía si un lote era seguro para su envío no tienen responsable alguno, por lo que se archivan como tiempo de inactividad y desaparecen.

Existe una segunda razón, y es más incómoda. La tasa de defectos detectados solo se puede conocer si se sabe qué salió de la planta con defectos, y la mayoría de las plantas solo se enteran cuando un cliente se lo comunica. La inspección por muestreo hace que esto sea estructural: si se revisa 1 de cada 500 unidades, se está midiendo la muestra, no la población, y los defectos de los que nunca se tiene noticia son invisibles por definición.

Por lo tanto, la cifra que justificaría la inversión es la cifra que el proceso actual no puede producir. Esa es la trampa, y es la razón por la que los programas de COPQ suelen comenzar con una mejor detección en lugar de una mejor elaboración de informes.

¿Cómo puedo reducir el coste de la mala calidad?

Trasladando los defectos a una etapa más temprana de su ciclo de vida, lo que significa detectarlos más cerca de la operación que los originó en lugar de al final de la línea o en manos del cliente. Cuatro acciones realizan la mayor parte del trabajo, aproximadamente en orden de rentabilidad:

• Hacer que la detección sea continua en lugar de muestreada. Inspeccionar cada unidad convierte la tasa de defectos detectados de una estimación en una medición, que es lo que hace que el resto del programa sea demostrable.
• Trasladar la verificación a etapas anteriores. Un defecto encontrado en la estación que lo causó es un coste de fallo interno de una sola operación. El mismo defecto encontrado en la inspección final conlleva el valor añadido de todas las operaciones realizadas desde entonces.
• Verificar el proceso, no solo el producto. Muchos defectos son el resultado predecible de un paso realizado en el orden incorrecto o con el componente equivocado. Detectar el error en el proceso evita el defecto en el producto en lugar de tener que clasificarlo.
• Adjuntar pruebas a cada rechazo. Sin un registro de cómo era el defecto y cuándo ocurrió, el análisis de la causa raíz es solo una opinión, y el mismo defecto volverá a aparecer el próximo trimestre.

Aquí es donde la inspección automatizada cambia la aritmética en lugar de solo la carga de trabajo. Jidoka's KOMPASS inspecciona cada unidad a velocidad de producción en lugar de realizar muestreos, con precisiones superiores al 99,5% y hasta 12.000 piezas por minuto, lo que convierte la tasa de defectos detectados de una suposición en una cifra que puede incluir en un informe. NAGARE trabaja en la otra mitad del problema, verificando que la operación en sí se haya realizado correctamente para prevenir el defecto en lugar de solo detectarlo. Ambos sistemas funcionan con cámaras ya instaladas en la línea, y cada rechazo incluye una imagen con marca de tiempo, lo cual convierte una decisión de reproceso en un análisis de causa raíz.

Descubra cómo la inspección continua cambia la tasa de escapes: Detección de defectos con IA para cero escapes

Por dónde empezar

Dedique una tarde a calcular la cifra antes de gastar nada en solucionarla. Recopile los datos de doce meses de valor de chatarra, horas de reproceso con costes cargados, facturas de clasificación y contención, tiempo de inactividad por calidad, notas de garantía y crédito, y fletes de devolución. Súmelos. Divídalos por los ingresos. Casi todas las plantas que hacen esto por primera vez encuentran una cifra de dos a tres veces mayor de lo que habrían imaginado, porque cuatro de esas seis partidas nunca se registraron bajo el concepto de calidad.

Luego, analice el desglose. Si los fallos externos representan una parte significativa del total, el problema es la detección y la causa es el muestreo. Si predominan los fallos internos y los externos son mínimos, la detección funciona y el problema se ha desplazado hacia el control de procesos. Ambos requieren intervenciones distintas, y el desglose le indica cuál necesita.

Si desea ver lo que la inspección continua revelaría en su propia línea, hable con nuestro equipo. Lecturas relacionadas: ejemplos de poka-yoke en la fabricación, qué mide realmente el OEE, inspección de líneas de montaje con IA, y qué cubre la inspección de control de calidad.