Verificación manual del ensamblaje para confirmar cada acción y pieza

El reconocimiento de acciones utiliza modelos de vídeo para identificar lo que hace una persona, como alcanzar, coger, colocar o presionar, fotograma a fotograma. En el montaje, convierte un flujo de acciones del operario en una línea de tiempo que puede compararse con el método aprobado. La investigación sobre el trabajo manual ha utilizado cámaras de profundidad y seguimiento de esqueletos para ello, aunque los sistemas actuales también funcionan bien con vídeo estándar. El modelo se entrena con ciclos de su propio puesto de trabajo, por lo que aprende a reconocer sus piezas, herramientas y la forma en que sus operarios las manejan.

Muchas operaciones resultan difíciles de inspeccionar una vez que la siguiente capa las cubre. Observar una acción configurada de prensado, engrasado o asentamiento puede proporcionar pruebas del proceso antes de que eso ocurra. Por sí solo, esto no garantiza un asentamiento completo, una lubricación suficiente o la fuerza necesaria. Por tanto, verificar las piezas visibles junto con las acciones del operario respalda la verificación del montaje manual, mientras que las herramientas, los sensores o las pruebas funcionales mantienen los controles de resultados físicos que la cámara no puede demostrar. Defina ambos tipos de criterios de aceptación para el puesto de trabajo.

Para las colocaciones visibles en la vista de cámara validada, las reglas configuradas pueden contar las acciones reconocidas en una posición. Si se coloca una segunda pieza donde solo debería ir una, o se realiza la misma acción dos veces cuando el método requiere una, la estación lo señala. Una colocación repetida es fácil de pasar por alto a simple vista porque el resultado puede parecer normal desde arriba, por lo que es mejor detectarla en el momento en que ocurre.

En el vídeo de montaje de rodamientos, dos vistas de cámara observan la selección y el ajuste del rodamiento en un bloque motor. Cada colocación de rodamiento se comprueba frente a la posición esperada, y las colocaciones incorrectas, omitidas o repetidas se notifican al operario en tiempo real. El procesamiento se ejecuta en hardware de IA local, por lo que el vídeo no necesita salir de la planta. El ejemplo sirve para evaluar estaciones similares, pero no establece una cobertura idéntica para cada pieza, vista o método de montaje.

Define las piezas esperadas para la variante seleccionada utilizando su lista de materiales o instrucciones de trabajo. La verificación de componentes puede evaluarse según la forma, el color y las marcas visibles. La conexión con la orden de trabajo o la lista de materiales debe acordarse, no asumirse. Cuando las piezas parecen idénticas, un escaneo de código de barras o una asignación controlada de contenedores puede proporcionar pruebas de identidad, mientras la cámara comprueba la colocación visible. Valida también los contenedores mal surtidos y las características ocultas. Una ubicación de recogida correcta por sí sola no demuestra la identidad del componente.

Sí. El mismo enfoque confirma que se tomó el artículo correcto del contenedor correcto y se colocó en la ubicación correcta, ya sea una bandeja, un soporte o una unidad parcialmente montada. Los bancos que preparan subconjuntos para la línea principal son los que más se benefician, ya que un error detectado allí nunca llega a la línea. Cuando se configura una conexión de identificador, las colocaciones reconocidas pueden registrarse en esa unidad o bandeja. Confirma el registro y la cobertura durante la prueba.

Las manos pueden ocultar la pieza en el momento de la colocación. Una segunda vista de cámara o una comprobación de presencia de pieza después de que las manos se retiren puede resolver algunos casos. El seguimiento de la interacción mano-objeto proporciona observaciones del movimiento visible, pero no garantiza una colocación final no vista. Prueba las oclusiones representativas y define qué casos requieren otra vista, una señal de herramienta o sensor, o la revisión del operario. Es preferible dejar una acción ambigua sin confirmar que asumir que se completó correctamente.

Envía un vídeo de la estación durante varios ciclos, las listas de piezas para cada variante y ejemplos de defectos detectados más adelante en la línea. Marca los pasos que no dejan rastro visible. Con esto, podremos proponer ángulos de cámara, las acciones y piezas que verificar primero, y cómo deben funcionar las alertas y los registros de unidades en la estación.